xx工程一施工標段
級配碎石底基層試驗
段鋪築總
結xx局
xx工程一施工標段專案經理部
二0一二年六月
為確保路面工程的施工質量，以科學的資料指導生產，確保建造合格工程，全面展開路面級配碎石鋪築施工,在老320國道公升級改造工程一標段監理部的正確領導和監督下進行了路面級配碎石鋪築施工試驗段的施工。
路基試驗段在路基填前碾壓及路基填築過程中，嚴格遵守城市道路工程施工規範和設計要求進行施工。根據路面級配碎石鋪築施工試驗段施工方案，我專案部成功完成了該段試驗施工工作。並獲得了寶貴的路面級配碎石鋪築試驗資料。
為大面積的路面級配碎石鋪築施工施工提供了依據。
本次試驗過程和結果總結如下：
一、試驗段概況
該段級配碎石底基層試驗路段位於xx工程一施工標段，該試驗段起迄里程為：k8+020～k8+170。試驗路地段底基層厚度設計為18cm，鋪築面積1107m2。
二、試驗段施工的目的
通過試驗段的鋪築，進一步優化拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工機械裝置組合和工序銜接，並修正施工方案，完善施工組織。確定並優化以下主要專案：
1、驗證施工的集料配合比：
（1）除錯配合比，驗證拌和機稱量的準確性；
（2）調整拌和時間，保證混合料的均勻性；
（3）檢查混合料的含水量、集料級配。
2、確定材料的松鋪係數及一次鋪築的厚度。
3、確定標準施工方法：
（1）混合料配合比的控制方法；
（2）拌和、運輸、攤鋪、碾壓機械的協調與配合；
（3）拌和機械的適宜性、攤鋪機械的攤鋪速度，梯隊作業時的間隔時間；
（4）運輸裝置的組合及數量；
（5）壓實裝置的組合、壓實順序、速度及壓實遍數；
（6）密實度的檢驗方法，檢查頻率等
（7）含水量的控制方法及保證壓實時達到最佳含水量的措施。
4、確定每一次作業段的適宜長度。
三、施工準備
（1）段落選擇：選擇k8+020～k8+170全幅段作為試驗段，試驗段全長150公尺，碎石料場位於昆明新機場附近的野毛衝，已經按需要備足合格的原材料堆放於料場內，鋪築前48小時進行灑水悶料。級配碎石最佳含水量3.
8%，最大幹密度為2.32g/cm3，級配碎石的顆粒級配及其它技術指標均達到設計及規範要求。施工配合比為：
1#：2#：3#：
4#=24%：30%：18%：
28%。
（2）施工放樣
2.1恢復中心線，每10m設樁掛線。
2.2中心線兩側宜按路面設計圖設定標樁，在樁上劃出設計高和松鋪高度，以便於使底基層的高程、厚度和平整度達到質量標準。
(3)計算材料用量
根據基層的厚度、寬度（按設計圖紙）、及預定的幹密度，計算各段的幹集料數量。
（4）、拌和
拌和採用在料源拌合場用裝載機拌合級配碎石。在拌合級配碎石工作中為滿足施工的需要配備3臺裝載機進行拌和，在拌合級配碎石的前兩天，對級配碎石的進行悶料工作，悶料的時間在48小時以上。在拌和過程中，用灑水車灑足所需水分。
拌和結束時，混合料的含水量應該均勻，並較最佳含水量大1%左右，沒有粗細顆粒離析現象。混合料的含水量要略大於最佳值，使混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量不小於最佳值（比最佳值大1%左右）。拌和必須均勻。
級配碎石拌合廠專門有試驗員對集料的含水量及級配進行檢驗，拌合好後先在拌合場檢測含水量及進行篩分試驗，如測驗的含水量達不到要求，則要進行調整，因天氣原因及運輸的距離較長，故調整的含水量要大於最佳含水量2-3%，拌合好的級配料要立即篩分試驗，以確定級配料的級配情況，如與試驗確定級配不相符，則按篩分出的具體情況那種規格的料不夠就加那種規格的料，直至符合規範及試驗確定的級配為止。經檢驗合格後的級配料方可運輸至鋪攤鋪現場。
(5)運輸、攤鋪集料
5.1用自卸翻斗車運輸集料。裝車時，應控制每車料的數量相同。
5.2卸料距離應嚴格控制，由專人指揮卸料，避免鋪料過多或不夠。
5.3卸料和攤鋪通常由遠而近全斷面攤鋪，盡量不留縱縫。
5.4檢驗松鋪材料層的厚度，視其是否符合預計要求，必要時，應進行減料或補料工作。
（6）填前基底檢測
對填前碾壓後96區基頂的橫坡，高程，寬度，壓實度，以及中線偏位進行檢測，不合格的進行處理，確保各項指標達到設計及規範要求。
（7）採用的機械裝置
根據工程的施工質量和工藝要求，結合路基土方試驗段採用的機械配備如下：
機械裝置配置表-1
（8）施工人員配置情況
根據工程需要與施工安排，路基試驗段配備主要施工人員情況見下表：
表-2（9）試驗、測量儀器配置情況
表-3四、採取的施工工藝
（1）由人工（6人）配合推土機對拌和的混合料進行攤平、整型。
（2）松鋪係數
應事先通過試驗確定集料的松鋪係數，推土機攤鋪混合料時，其松攤係數先採用1.15。鋪築出長20 m後進行高程檢測，如高程達到規範要求，則以後的松鋪係數就採用1.
15，如檢驗後高程達不到規範要求，則進行調整，直至達到規範要求。推土機精平後，測出碾壓前各測點標高，然後測量、記錄每個測點在每碾壓一遍後的標高，直至壓實度滿足設計要求後的成形標高，即可求出松浦係數：
松浦係數=（h前-h）/(h後-h)
式中：h前---表示碾壓前的頂標高
h後—表示碾壓成形後的頂標高
h —表示下一層頂標高
根據現場觀測資料，計算得出試驗段的松鋪係數為1.15，松鋪後度確定為25.8cm，壓實厚度為18cm。
在施工前放出10m樁號，在施工中先計算出每個方格內的所需方量，根據每輛運輸車的拉運方量，控制每個方格內卸土方量。攤鋪時，採用推土機從中間向兩側推土，能更好的提高工作效率。
(3)碾壓
為了確保混合料能在最佳含水量的情況下進行壓實，一般每攤鋪50m-60m（所用時間在1小時左右）即開始進行碾壓，碾壓遵循「先輕後重、先慢後快、由低至高」的原則，現場碾壓段落分明，並設定明顯分界標誌，有監理跟蹤旁站做到攤鋪一段，碾壓一段，成型一段。碾壓完成所用時間在1小時30分鐘左右。我經理部配備1臺振動22t壓路機，對攤鋪的底基層及時碾壓，為了提高壓實度，碾壓在最佳含水量進行。
施工過程中，前50公尺，對壓路機碾壓第4遍、5遍、6遍後的壓實度分別進行了檢測，並最終確定壓路機的碾壓程式為：22t振動壓路機靜壓1遍（速度1.5－1.
7km∕h），第二遍用22t振動壓路機高頻低幅碾壓（速度1.8－2.2km∕h），第三遍用20t振動壓路機高頻低幅碾壓（速度1.
8－2.2km∕h），第四～五遍用22t振動壓路機高頻高幅碾壓（速度1.8－2.
2km∕h），最後用22t振動壓路機碾壓1遍（速度2.0－2.5km∕h）。
使底基層表面平整定型。為了能確保碾壓在含水量最佳且均勻的情況下進行,壓路機採用前後跟進的方式進行壓實，同時，注意穩壓充分，振壓不起浪、不推移。壓實時先穩壓→開始輕振動碾壓→再重振動碾壓→最後膠輪穩壓(光面)，直至無壓實輪跡為止。
兩相鄰碾壓道不小於1/2左右重疊量，碾壓接頭處為階梯形，嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證基層表面不受破壞。碾壓過程中，混合料表面始終保持濕潤。
(4)接縫的處理
兩作業段的橫縫銜接處，應搭接拌和。第一段拌和後，留5m～8m不進行碾壓；第二段施工時，前段留下的未壓部分與第二段一起拌和整平後進行碾壓。
(5)交通管制
1）每一段碾壓完成以後立即進行壓實度、平整度等相關內容檢查。
2）施工完成的級配碎石底基層在進行了相關內容的檢查後，禁止開放交通，以避免表層在車輛的行駛作用下鬆散。
3）運料車在鋪築好的底基層上行駛時速度應控制在15km/h以下，並禁止急剎車，不准在級配碎石層上調頭，攤鋪機推動運料車前行時，運料車的剎車不應踩死，防止對級配碎石的挫起。
4）如果因為天氣、機械等原因造成已經碾壓好的路段出現鬆動，則在施工上層時，須首先對下層進行復壓，復壓時應適當灑水潤濕。
(6)施工中可能存在的問題及處理
根據以往的施工經驗級配碎石底基層的施工過程中可能會出現以下情況：
混合料拌合不均勻，出現粗細集料「離析」現象。
處理方法：對「離析」部位進行新增細料，重新拌合加壓處理。檢查料場**的碎石料源是否穩定，碎石的顆粒組成級配變化範圍是否過大，並及時做出調整使集料級配滿足設計要求。
碾壓過程中碾壓範圍區域性出現鬆散現象。
處理方法：對鬆散部位進行灑水加壓，檢測粒料的含水率是否偏低，並作出相應調整，使粒料的含水率達到最佳含水率。
碾壓過程中區域性出現「彈簧」。
處理方法：對彈簧部位進行翻挖換料處理，檢測粒料的含水率是否偏高，並作出相應調整，使粒料的含水率達到最佳含水率。
級配碎石底基層施工完成後經檢測壓實度不能達到規範及設計規定的要求。
處理方法：對壓實度不能達到規範及設計規定的要求的範圍進行加壓處理，檢查壓路機的噸位、碾壓遍數是否達到規範要求，並作出相應調整。
(6)施工檢測專案及允許偏差
2質量檢測及有關資料的採集
（1）施工現場設立質量檢測小組，檢測厚度、平整度與攤鋪面高程，對攤鋪出來的基層及時檢測，質檢人員隨時研究改進方法，及時反饋各專案資訊，使各項指標符合技術規範要求，使試驗段施工保質保量順利進行。
（2）按照住房和城鄉建設部頒布《城鎮道路工程施工與質量驗收規範》(cjj 1-2008)要求進行壓實度、平整度、縱斷面高程、橫坡、厚度和寬度等檢測，取樣進行礦料級配試驗，鑑定基層外觀。
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