5.3只填ok，不記錄實際測量尺寸；
第二種方法：首件檢查
1、 首件檢查：每道工序首件加工完成後，操作者按照作業指導規定的專案及方法逐項進行檢查並逐項記錄實際測量尺寸，如發現不合格，則及時調整工裝、夾具，直到全部合格後方可批量加工。
2、 首件檢查的重要性：按照作業指導要領書規定的專案進行檢查，需要首件計量時送計量室送檢，預防成批不合格的一種有效措施，特別是在新產品研製階段更為重要；
3、 首件檢驗記錄注意事項：用卡尺、千分尺測量的專案要填寫實際測量值，用量規、卡板測量的在相應的尺寸下打√，目視檢查合格後填寫**合格。
4、 首件檢查常見的問題：
4.1照抄原來的首件記錄清單！
4.2零件未測量就將首件檢驗記錄單寫完！
4.3首件檢驗記錄單填寫不齊全，隨意填寫！
4.4認為是檢驗員的事，一面加工零件一面等檢驗員，等到檢驗員倒了發現零件不合格，成批報廢已經發生。
第三種方法：4m變更管理
4m：指的是操作者、裝置、材料、方法
1、4m變更範圍：
1.1作業著變更：操作者的變化（人數變化、人員變化）
1.2裝置變更：工藝裝備的變更、修復後使用
1.3材料變更：材料狀態（形狀、冶金、**商）等變更，設計輸出對材料的變更
1.4加工方法的變更：工藝方法、工藝引數和輔料的變更、測量方法及器具的變更
1、當操作者發生變化時，班組長根據操作者本身的情況採用不同的跟蹤管理方式：
1.1學員或轉崗人員要按照培訓週報要求重點培訓、跟蹤，待操作著質量穩定後方可確認合格；
1.2對於熟練操作者，當班跟蹤，待加工的首件檢查合格後，再連續加工*件質量穩定後方可確認合格；
2、裝置發生臨時變更時：
2.1班組長應徵得工藝人員同意辦理工藝超越單；在首件檢查合格、連續加工*件質量穩定後方可確認合格
2.2裝置發生故障後修復後班組長在首件檢查合格、連續加工5件質量穩定後方可確認合格
3、材料的變更：
3.1加工過程中材料規格發生變更時，採購部按照要求辦理材料代用審批手續
3.2加工過程中發現材料的硬度、形狀發生變化時，按照《不合格品處理程式》執行「停」「呼」「待」；班組長在4m變更表中記錄變化的內容及零件的批次號，及時向車間領導反饋。
4、 當工藝變更時：
4.1工藝員提前一天通知班組長，由班組長連續一周在班前會上講解，連續一周跟蹤首件檢查合格後方可確認合格；並在發生變更的首批產品的流程標籤上註明變更內容。
5、4m變化管理常見的問題：
5.1生產場地的變更、模具的變化未被及時識別
5.2班組長不經工藝辦理工藝超越單，擅自更換其它裝置加工
5.3工藝的更改不及時通知班組長進行培訓
6、4m變更管理是一種預防性的管理辦法，問題往往發生在變化之時，對變化點實施有效的管理，將防止質量問題的發生。
第四種方法：初、中、終物管理
1、 初物：為以下情況下生產的第一件產品：
1.1每班開始操作時
1.2裝置調整時
1.3加工辦法變化時
1.4加工條件變化時
1.5作業方法變化時
1.6更換刀具時
1.7裝置故障修理後再次運作時
1.8更換操作人員時
2、 中物：每班中間休息（午休、夜班飯）後生產的第一件
3、 終物：每班結束或發生初物中1.2-1.8規定情況時生產的最後一件產品
4、 初中物檢查的重要性：
4.1防止生產線批量問題的發生
4.2在發生異常時，將可疑產品的追溯範圍鎖定到最小區域內
班組長按照《作業指導書》要求的尺寸專案逐項檢查逐項記錄實際測量尺寸，符合量規打「√」，計量型尺寸記錄實測值，檢驗員進行確認
5、 首件檢測與初物檢查的不同點：
5.1執行者不同：首件檢查由操作者進行，初物檢查由班組長進行
5.2檢查的尺寸專案不同：首件檢查各工序加工形成的所有尺寸：初物檢查的是最終形成的零件部分關鍵尺寸；首件檢查是初物合格的基礎
第五種方法：異常處理
1、 異常：同以往的狀態不同，無法按照作業指導書及標準作業工作
1.1異常處理———出現異常如何反應：
停：快速反應到上級領導
待：等待上級領導發出開工指令
1.2如何發現異常？
認真的檢查：批量的不合格、首件的不合格、連續的不合格
觀察控制圖：異常趨勢
耳聽：異常的聲音
目視：異常燈亮、異常的裂紋、顏色、形狀、大小
鼻聞：異常氣味
感覺：異常的手感
1.3異常處理流程
異常發現著——檢驗員——質量工程師——技術主管——生產班組長——生產主管——質量部長
1.4異常發現職責
異常發現著：作業著不可自行判斷，停止生產、呼叫班組長、等待上級領導指示。
檢驗員職責：確認異常內容、指示如何處理、對不良批進行標識和隔離。
質量工程師職責：對產品進行符合性判定、記錄不良品、組織不合格品評審和不合格品的統計
技術主管職責：對不良批進行評審，制定《返工作業指導書》。
生產班組長職責：執行不合格品處置意見。
生產主管職責：主管制定糾正預防措施並實施。
質量主管職責：組織不良品及糾正預防措施的驗證。
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