一、工程概況：
設計為20cm灰土，工程量為204736.4m2，主線一般路段每延公尺工程量為：34.36m2/ m。
二、施工組織
（一）、施工管理機構的設定：
專案部成立以專案經理為首的，由專案副經理、專案總工、工程技術、質檢、測量、試驗人員組成的專案部二灰土施工專業管理小組，並進行具體的分工。
（二）、施工隊伍的選定：
我標通過竟標甄選，選擇兩個既具實力又具施工經驗的施工伍，分別擔任二灰土施工。
三、施工技術：
（一）、施工機具的配備：
兩個施工隊伍分別配備一套齊全的滿足施工要求的施工機具和配件，詳見機械裝置表表一。
（二）質量檢測儀器的配備：
（1）土壤液塑限聯合測定儀；
（2）石灰有效鈣和氧化鈣含量測定裝置；
（3）重型擊實儀；
（4）石灰劑量測定裝置；
（5）二灰土試件製備與抗壓強度測定裝置；
（6）標準養護室；
（7）底基層密度檢測裝置；
（8）全站儀；
（9）水準儀；
（10）50 m鋼尺；
以上儀器均齊全，且檢驗合格，可用於施工質量控制；
（三）二灰土混合料組成設計：
二灰土混合料組成設計配合比已完成標準試驗，試驗結果已報批。我標段採用二灰土配合比為：石灰：粉煤灰：土=12：38：50，各種原料試驗詳見二灰土配合比試驗報告。
（四）原材料選定：
1、土源： 採用已徵用土場塑性指數為12-18的亞粘土。
2、石灰：採用ⅲ級及ⅲ級以上的石灰，石灰依據工程進度要求分批進料；
3、粉煤灰：採用射陽電場粉煤灰，粉煤灰質量滿足要求；
4、水：採用當地河流中天然水，水質滿足施工要求；
四、施工工藝：
本標段二灰土採用路拌法施工，18cm、20cm厚二灰土按一層施工，35cm二灰土按18cm、17cm兩層控制施工，投入兩個施工隊平行流水作業施工。
1、工藝流程：
下承層驗收→測量放樣→布土→檢查布土厚度及含水量→布消石灰→布粉煤灰→路拌機拌和→檢查拌和深度、松鋪厚度、含水量和石灰劑量並製作試件→粗平→穩壓→精平→碾壓成型→質量檢查→灑水養生。
2、測量放樣：
主線路基按照10m一橫斷面，匝道按5m一橫斷面，半幅按四點（左右邊點及行車道分界點）控制標高。採用碾壓前的松鋪係數1.12控制松鋪標高。
3、布土：
根據用土比例和每車土量將素土按事前打好的方格堆放，均勻卸在路槽頂面，用推土機和平地機粗平，用輕型壓路機（振動式壓路機靜載情況下）中速穩壓一遍，檢查布土厚度和含水量。穩壓時含水量應控制在大於最佳含水量3-4%，否則應加強素土的爽水和現場翻曬或者補充水分。
4、布消石灰：
石灰在使用前一周在灰場充分消解，並通過10mm篩孔，根據石灰用量比例和每車石灰量按事前打好的方格卸灰，按方格人工均勻布灰攤平。同時現場檢查布灰厚度及均勻性，確保灰劑量。
5、布粉煤灰：
按粉煤灰用量比例和每車粉煤灰的數量將粉煤灰均勻卸在攤平的消石灰上，用人工輔助平地機攤平，檢查粉煤灰的攤鋪厚度和含水量。
6、拌和：
（1）採用路拌機重疊30cm寬進行2-3遍拌和，第一遍拌和時檢測含水量及深度，應確保含水量較最佳含水量高1-2%，否則應均勻補水後拌和，或邊拌和邊翻曬至合適含水量，同時取樣檢測灰劑量，灰劑量不足立即補灰。拌和深度必須拌至路基表面，侵入路基表面5-10mm，不得出現素土夾層。隨時檢測拌和的均勻性，不允許出現花白條帶，土塊應充分破碎，最大尺寸不大於15mm。
（2）、檢查松鋪厚度和混合料含水量，石灰劑量，並按規定取樣製備抗壓試件，夏季施工混合料含水量用較最佳含水量高出1-2%。
（3）、拌和好的混合料必須立即組織碾壓成型，不得過夜或間斷施工。
（4）、底基層表面高出設計標高部分應予刮除並將刮下的二灰土掃出路外，區域性低於標高處，不能進行貼補，必須將其剷除重鋪。
7、碾壓：
（1）、用振動壓路機中速靜壓一遍，再用平地機進行整平、整型，經檢查達到規定標高後再進行壓實。
（2）、用振動式壓路機全寬靜壓1-2遍，每次重疊較寬50cm，再強振1-2遍，弱振1-2遍後，用18-21t三輪壓路機碾壓到規定壓實度。最後用16t以上膠輪壓路機碾壓1-2遍，壓實上層二灰土土，確保二灰土在成型前形成整體板塊。
（3）、碾壓遵循由路邊向路中，先輕後重，先下部後上部密實，低速行駛碾壓的原則，避免出現推移、起皮和漏壓的現象，互通匝道區小半徑曲線段碾壓由低側向高處或由內側向外側順次疊輪碾壓。
8、養生：
二灰土碾壓密實，經檢驗合格後，即進入養生期，養生期為7天，養生採用4t以上噴霧式灑水車灑水養生，保持底基層濕潤，防止二灰土表面水分蒸發而開裂，養生期間禁止車輛通行，確保二灰土穩定成型。
五、施工質量控制：
（一）原材料質量控制：
1、素土控制：
（1）素土在進入施工現場前，按規定取土深度分批取樣，經常檢測其塑性指數，確保塑性指數字於12-20之間；
（2）素土松鋪標高控制：素土最大幹密度為1.78g/cm3計，二灰土最大幹密度按1.
47 g/cm3計。按照二灰土12：38：
50質量配比，素土質量為：0.735×0.
95=0.698/cm3，20 cm壓實二灰土素土厚度為0.698/1.
78×20=7.8cm，素土按松鋪整平時壓實度85%計，此時素土松鋪厚度為：7.
8/0.85×0.95=8.
7cm。
（3）素土含水量控制：
通過土場爽水或取上層土等措施，降低上路土的含水量，同時投入犁耙翻曬裝置加強現場素土的翻曬，確保素土整平含水量，較最佳含水量高2-3%。
2、石灰質量控制：
（1）選用符合ⅲ級及ⅲ級以上的鈣質石灰。在碼頭取樣檢驗，檢驗合格後方可允許卸船進場。
（2）根據施工進度要求，採取分批進灰，確保現場存灰保證7天用量，防止石灰消解後存放時間過長，造成有效鈣的流失。
（3）石灰松鋪標高控制：
根據二灰土設計配比：12：38：
50，取二灰土最大幹密度1.47 g/cm3，則石灰質量為：0.
12×1.47=0.1764 g/cm3，取消灰松幹密度0.
55 g/cm3，則其松鋪厚度為0.1764/0.55×20=6.
4 cm；
松鋪厚度只作為石灰劑量控制的現場輔助手段，其主要控制手段採用固定車型固定裝量，用標準方格計算用灰車數，均勻攤鋪，經常性用磅稱抽檢每車灰重量，通過重量控制。
通過重量控制及現場松鋪標高控制的雙控措施，以及石灰進場檢驗措施，確保二灰土用石灰劑量。
3、粉煤灰質量控制：
（1）固定料源，統一採用射陽電場的粉煤灰，分批進灰，均進行試驗，確保其a2o3+sio2+fe2o3含量大於70%，燒失量不大於20%，比表面積大於2500cm2/g；
（2）粉煤灰用量控制採用重量法與現場松鋪厚度法進行雙控。
依據設計配比，取粉煤灰松幹密度為0.95g/cm3，則20 cm壓實厚二灰土中粉煤灰攤鋪厚度為：0.38×1.47/0.95×20=11.7cm
（二）工藝質量控制：
1、二灰土拌和質量控制：
二灰土拌和過程，派專人持鍬跟蹤檢驗拌和深度，及拌和均勻性，進行多遍拌和，直至無夾層、土團、灰團、灰條，灰面等現象，確保二灰土拌和均勻。
2、二灰土整平及標高控制：
通過壓路機穩壓，平地機整平後壓實度達到85%，按壓實係數k=95%/85%=1.12考慮，用「灰點法」或「埋磚法」測此松鋪狀態下標高，作為平地機整平標高，從而控制二灰土成型高程。同時達到控制橫坡度的目的。
在整平過程中輔助人工進行區域性掛線整平。
碾壓成型後及時複測標高及平整度，若標高偏高或區域性平整度不良，則用平地機刮除超高部分進行精平，最後用膠輪壓路機穩壓成型。
3、接頭接縫質量控制：
採取半幅全寬一次性施工，故不存在縱向接縫。橫向施工接縫，採用與表面及縱向線垂直的平接縫，搭接頭處楔形頭用掛線法整體截除，若連續施工，預留搭接用料5-10m與下段同時施工，確保接縫處橫向與縱向平整度。
（三）常見質量通病質量控制：
1、表層「起皮」現象的消除：
首先確保二灰土的拌和均勻及碾壓含水量，在高於最佳含水量1-2%時及時碾壓；由於表層易風乾在反覆直接機械碾壓推趕情況下容易鬆散起皮，應適時補充灑水，在下層密後並確保含水量的情況下，用膠輪壓路機穩壓成型，避免出現「起皮」現象。
2、「彈簧」處理：
「彈簧」的成因有兩點：一是下部有素土夾層，二是二灰土含水量偏高，因此應確保二灰土拌和均勻，無素土夾層或土團，在拌和過程中派專人檢查拌和深度及均勻性；加強含水量控制，嚴格控制在較最佳含水量高1-2%時進行碾壓。
若出現區域性彈簧應立即用穩定土拌和機重新拌和碾壓，或挖除彈簧部位，回填拌和均勻的二灰土重新碾壓。
3、「裂縫」的預防：
「裂縫」的成因：一是風乾裂縫，二是土的塑性指數高產生的乾縮裂縫，三是碾壓不密實，碾壓工藝不當造成裂縫。
「風乾裂縫」的預防措施：加強灑水養生派專人檢查控制養生，每次灑水後待水分充分滲透後，用膠輪壓路機穩壓一遍。
「塑性乾縮裂縫」：避免使用塑性指數超過18的粘土。本標段土的塑性指數字於14.5-15.5，基本能避免此類裂縫的形成。
「工藝不當產生的裂縫」：嚴格遵循輕型靜式穩壓—重型振動碾壓—輕型振動碾壓—重型靜式碾壓—膠輪式穩壓的工藝流程，確保消除振動裂縫及豎向剪下裂縫。
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