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第一章總則
第一條目的。
為確保不合格的原材料、半成品、成品能得到合理的處置，特制定本制度。
第二條適用範圍。
1 經檢驗人員判定為不合格的原材料、半成品或成品。
2 客戶退回成品。
第三條職責部門：
各工序、銷售部、品質部、採購部及工藝部。
第四條定義。
1 合格品。各項物理效能及功能性品質特性均能符合檢驗標準的原材料、半成品、成品。
2 不合格品。
判定為不符合檢驗標準的原材料、半成品、成品。
3 返工合格品。
非功能性的品質特性不符合質量標準時，經返工處理後符合檢驗標準的成品、半成品。
4 讓步品。
非功能性的品質特性不符合檢驗標準時，經檢驗被判定可使用的原材料、半成品、成品。
5 報廢品。
主要外觀、尺寸或者功能性的品質特性未達到檢驗標準的半成品、成品。
第二章產品故障的判定
第五條對於一般的產品故障，經品質檢驗人員判定後，依據不同的情況採取不同的處理方式即可，並在處理後形成《一般產品故障處理單》。
第六條按照嚴重性程度，可將產品故障分為四個級別。
1 a級（非常嚴重），造成部件在使用中運轉失靈，並在現場難以糾正；間隙的運轉故障，在現場難以確定其位置，使部件完全不合用，易於造**員傷害或財產損失，例如，接線露出部分有銳利的邊緣等。
2 b級（嚴重），可能會造成部件在使用中運轉失靈，並在現場難以糾正；導致增加保養次數或縮短壽命；增加客戶安裝難度；極嚴重的外形或塗層不合格。
3 c級（中等嚴重），造成部件在運轉中失靈；較大的外觀、塗層或工藝不合格。
4 d級（不嚴重），不影響部件的運轉、保養或壽命（包括對工藝要求上的偏差）。
第三章產品故障的評審
第七條評審人員的確定。
重大產品故障的評審人員，由品質主管和品質檢驗、技術、生產、採購和銷售等部門代表人員共同組成。品質主管主要負責組織和協調評審。
第八條評審內容包括產品故障的性質、程度及損失。
1 產品故障的性質。產品是大批量不合格，還是某個關鍵或重要零部件不合格？是生產的成品不合格，還是售出的成品不合格？
2 產品故障的程度。
是嚴重不合格、中度不合格，還是輕度不合格？
3 產品故障的損失。
估計產品故障導致的經濟損失，必要時，評價其引起的信譽損失。
第九條評審結果的處理。
對於生產的大批量故障產品，若判定為輕度不合格仍可用於生產的，予以讓步放行和使用；若是中度不合格產品，則予以返工，使其成為合格產品，或進行返修，以減輕不合格程度。
第四章產品故障處理流程。
第十條產品故障處理流程，如下圖所示。
第十一條進貨作業流程（略）。
第十二條產品接收後，iqc按《產品檢驗控制程式》進行檢驗、標識後，將故障產品移送退貨區。
第十三條iqc向部門負責人報告，得到確認後，按《質量異常辦理辦法》規定進行資訊反饋。
第十四條接收的產品如不急需時，由倉儲部辦理退貨；若急需時，則按《特採管理辦法》相關規定處理。
第十五條庫存中產品故障的控制流程（略）。
第十六條過期庫存產品及生產退倉餘料按《產品防護控制程式》規定加以防護，庫存物料超期或外觀缺陷或外觀功能缺失時，由倉管員填寫《入庫檢驗記錄表》，送iqc檢驗。
第十七條iqc按《產品檢驗控制程式》執行檢驗，再按《產品標識和可追溯控制程式》標識後，將故障產品放置於待處理區。
第十八條iqc向部門主管報告得到確認後，按《質量異常辦理辦法》規定進行資訊反饋。
第十九條不急需產品時，故障產品由倉庫根據《產品報廢管理辦法》辦理報廢；急需產品時，按《特採管理辦法》相關規定處理。
第二十條生產過程中的產品故障控制流程（略）。
第二十一條生產過程中作業員自檢、ipqc巡檢、生產部主管和工程部工藝員不定期檢驗、實驗室中轉檢驗、電性抽檢、出貨檢驗時發現的不合格品，需專門設計包裝，予以標識、隔離。
第二十二條各部門人員向部門主管報告，得到確認後，按《質量異常辦理辦法》規定進行資訊反饋。
第二十三條不合格品不能使用或不急需使用時，按《產品報廢管理辦法》予以報廢。
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