配方設計是乙個非常複雜的工作，設計配方者需要根據要求的各項物性指標合理的選擇主膠和配合劑，同時要求設計者熟悉各種操作機臺的特性，來綜合考量，同時也需要考慮環保等因素。目前我國的整體配方技術水平要落後國際水平30-40年。因為解放前我們的技術工業是空白，解放後又遭受了文革等事件，等到我們回過頭來才發現，已經落後太多了。
下面我們具體談一下牛筋橡膠配方組成
1. 主膠
正常搭配應該為天然橡膠nr或ir搭配丁苯橡膠和順丁橡膠的體系，是以順丁橡膠為主的體系。目前大部分的工廠還在採用以天然和丁苯橡膠為主的體系，原因是順丁橡膠在60年國際上才投產，中國67年才開始投產，而這個時候正是文革時期，中國的技術遭到了滅頂之災。根本沒有人來研究這些新的材料的使用。
在大量的製鞋橡膠廠舉辦的初期，只有國營廠的老師傅有幾個配方傳到外面來，大家依照著做。真正的技術發展是外資進入中國後，外資的技術外流造就了中國的製鞋技術。所以中國的製鞋業應該感謝外資。
舉個簡單的配方主膠搭配的例子
nr/ir 20-30 國際都使用馬來西亞標準橡膠。國內大部分都使用3l標膠。
如果製造淺色的製品，可以使用ir膠。
sbr/ssbr 10-20 一般使用1502。溶聚丁苯使用1205或1430等。
br 60-70 一般使用9000。外資多使用br0150等。
以這個體系搭配的優點：
1. 兼顧到了拉力，撕力，彈性，磨耗。
各種膠都有自己的特點，我們將其綜合起來，可以取長補短。
2. 以br膠為主體，填充劑和油類的用量可以高很多，可以降低成本而物性降低不明顯。
3. br膠的磨耗非常好，對耐磨性的提公升有非常大的幫助。
4. 以順丁橡膠為主的配方，促進劑用量要比丁苯橡膠為主的少1/3左右。可以降低成本，也降低了促進劑用量過大會引發的吐霜等異常。
5. 順丁橡膠的彈性在通用橡膠裡最好，做成的鞋底不容易變形。
順丁橡膠為主的配方同時牽涉了另外的問題，就是耐磨了就打滑，尤其是br膠會產生濕滑。這時候就要搭配另一種丁苯，溶聚丁苯橡膠。此橡膠有非常優秀的抗滑性。
大家都知道高檔的玻璃膠不打滑，就是因為裡面並用了溶聚丁苯橡膠。
2. 填充劑：製作牛筋半透明的使用白碳黑就可以達到效果。
白碳黑(sio2*xh2o):為配方中使用最廣泛的填充劑,在配方中的用量一般為30-60phr之間,目的為了降低成本,提高膠料強度,降低膠料流動性.
白碳黑的質量直接關係到橡膠的物性。國際上的普通白碳黑一般標準如下：
表面積： 大於175平方公尺/克
ph值： 6-7.5
含水率 5-7%
純度大於98%
白碳黑的表面積越大，說明補強效能越好，對膠料的物性提公升越大，反之膠料會變硬，沒有韌性，出料片都很困難。
酸鹼度也很關鍵，如果不穩定的話，有時候生產時會發現有的很快就死料，有的還不熟。
3. 活性劑
活性劑（又稱促進助劑）：
是用來幫助促進劑增強共活性和效能,最常用者為鋅氧粉（碳酸鋅）/硬脂酸
(1).司的令(硬脂酸):與鋅氧粉結合溶化後生成硬脂酸鋅,因硬脂酸鋅有滑潤特性可幫助脫模,改善roll太粘的操作性,但使用過多影響後段加工粘著．正常用量為1phr。
(2)鋅氧粉（zno）:在配方中除做為加硫活性劑外,也提供較高的熱傳導率,對厚製品或厚薄不一的製品影響甚大. 正常用量為4-5phr。
硬脂酸和鋅氧粉的活化原理：
鋅氧粉+硬脂酸---->硬脂酸鋅
硬脂酸鋅+促進劑---->硬脂酸鋅/促進劑之錯合體
硫磺+熱------->活化硫磺
硬脂酸鋅/促進劑之錯合體
橡膠+s>硫化橡膠
在牛筋底料中一般使用透明鋅氧粉:顆粒更細,折光率與普通橡膠相近,透明性佳。用量可以比普通氧化鋅的用量稍微少一點。
(3)醇胺活性劑
增加ph值中和白煙酸性,活化白煙表面,增強白天煙與橡膠分子的結合
ａ．deg活性劑(乙二醇,易吸濕).鞋底配方用量約60-80克/公斤白煙，主要根據白煙的酸鹼度決定。白煙正常ph值為 6-7.5範圍內.ph值越小，乙二醇用量越大。
注意deg的用量，過多將導致膠料偏鹼性，影響硫化時間和促進劑的促進效果。
b. peg活性劑(聚乙二醇）
先進的配方使用peg+1987(尿素類,脂肪酸類混合物)來取代以往之deg促進劑系統,其目的:
避免焦燒問題.
為固狀,避免deg液狀磅秤上之困擾.
避免deg因吸濕而導至分散不良及熱壓時間不穩定之困擾.
deg可能導致健康問題.
矽烷類偶聯劑如si-69主要作用於白碳黑與橡膠結合。故也可分為活性劑。
4.防老劑:也稱之為老防劑
為避免橡膠在使用過程中受到紫外線及臭氧攻擊以及熱金屬的催化,屈曲運動之影響而發生橡膠表面龜裂,發粘,硬度增加或降低等劣化情形,在橡膠配方中常常合併新增2-3種(少量)老防劑使表面形成保護膜而更增其抗臭氧等侵害,以達到多種不同的保護作用,但量太多會造成吐霜．
普通的牛筋料可以使用sp防老劑，但sp會影響透明度，那麼我們選擇透明度好的264就可以了。用量1份。
同時也要搭配微晶蠟等。我們加蠟的目的是讓它吐出來覆蓋在橡膠表面形成隔離層。來隔絕臭氧對橡膠的破壞。用量不要多，0.5份就夠了。如果太多，對粘著的影響很大。
5.促進劑
一般工廠的促進劑用量都很大。其實經過合理搭配用量可以減少1/3，而且操作更方便。
如：dm 1.2份
m 0.2份
tt/ts 0.2-0.3份。
我建議促進劑d少加或者不加。因為d具有很大的汙染性。加的少可以中和dm和m。
提高它們的活性，但如果加超過0.5份，就會抑制dm和m的效果。如果非要加，我建議不超過0.
3份。或者換一種促進劑體系：
cz/ns 0.8-1.0份。
tt/ts 0.2-0.3份。
硫磺的用量固定在1.5-2.0份之間。
根據以上的點評，我們可以得出牛筋料的基本配方如下：
標準：磨耗阿轉殖0.4以下，硬度65度正負3度。拉力大於100公斤/平方厘公尺。延伸率大於400%，撕力大於35。300%拉力大於35。室外老化保證2年。
天然橡膠或ir 25 sbr/ssbr 10 br 65 白碳黑 50 peg/deg 4-5 碳酸鋅 4.5 硬脂酸 1 油 3 dm 1.3 m 0.
2 bht 1 微晶蠟 0.5 tt/ts 0.2-0.
3 s 2
請大家記住這個配方。是國際最先進的牛筋料配方體系的骨架。
三、工藝流程的掌控
有了好的原材料，有了好的配方也只是成功了一半，接下來我們談一下工藝流程的控制。
㈠． 密煉機打料注意事項：
1. 順序。從理論上考慮，打料應該分為3段。
第一段， 主膠混煉，時間2分鐘，溫度控制在80度以下。為什麼要先混煉橡膠均勻後才可以加粉呢？因為沒有混煉均勻就加粉，不同的橡膠混入粉類的比例是不同的。會造成填充劑不均勻。
第二段， 加入2/3的白碳黑和粉類油類。混煉2分鐘。溫度控制在100度以下。
第三段， 加入1/3的白碳黑和促進劑類。混煉2分鐘卸料。溫度控制在130度以下。
密煉機最好打到120度以上卸料.因為配合劑大部分要溶解在裡面才可以達到最好的效果.如果溶解不好,那麼促進劑效果受影響的.
那就要多加.加多了你說會怎麼樣?另外分散不好的話,成團的在橡膠裡面也會遷移的呀。
膠料打好了怎麼辦？很多廠的做法是冷卻後加硫壓鞋子。其實，最好是能夠讓膠料冷卻後停放24h後再加硫。
因為在高速密煉機的作用下，橡膠的分子被打的很散亂，需要乙個時間讓橡膠分子來重新聚合，並且配合劑等在膠料中也有乙個再均勻遷移的過程。可以明顯提高膠料的韌性。
同樣，加硫後也稍微停放幾個小時再生產比較合理。
㈡． 熱壓的溫度
大部分的鞋廠少則155度以上,多的可以達到170度,可以90秒出模.這樣也怪不得異常多。
正常的高溫快速硫化體系是145-155度之間,時間5分.因為我們的原材料和新增劑等都是按照這樣的標準來生產的,超過的話對物性摧殘很大。高溫使材料失去了作用。
異常解決之吐霜。
吐霜原因非常複雜，總的來說還是配合劑的溶解度的問題。我列舉了一些我們常用的配合劑的最高用量，來和大家共同**一下。
什麼都不加！這不可能。 2.少加,合理的加. 什麼叫合理的加? 普通的鞋底的新增劑正常操作安全用量如下
dm 1.5份以下多了浪費,會吐出。,
m 0.3份以下多了很容易死料，尤其是夏天更難操作。
d 0.3份以下少一點可以活化促進劑的效果,多了會抑制促進劑的效果,而且汙染很嚴重。
cz/ns等 1份以下
tt/tmtm 0.2份以下多了撕力差，膠料變脆
s 2份以下
油 5份以下 ,最好不加. 如果非要加盡量不超過10份，超過後完全不敢保證。
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