為什么塑件在成型後會發生收縮

塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。

產生收縮的主要原因有以下幾種。

1)塑料的熱脹冷縮絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。

2)化學結構的變化有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3)殘餘應力的變化塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪下力的作用，各向異性、新增劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收縮，這種收縮一般稱為後收縮。

4)澆口截面尺寸不同的模具，其澆口截面尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

5)塑料品種每種塑料的收縮性均不同，並隨工藝因素的不同而變化。一般來說，結晶型塑料，如pp、pa等，比非結晶型塑料，如pc、ps、abs等表

現出較大的脫模後收縮和較寬的收縮範圍。結晶型塑料收縮大的原因是:塑料熱膨脹係數的影響和結晶結構形成時熔體的凝聚作用。

6)塑件壁厚·厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果乙個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，·這種·變化會造成該處產生較大的內應力。