檔案編號：c/cj002-2007
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標題：產品檢驗管理規範1目的
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為了保證公司產品在生產全過程進行有效的檢驗、試驗控制，特制訂本管理規範。
2適用範圍
適用於本公司外購件的入廠檢驗、裝配過程檢驗、成品的最終檢驗以及計量器具、檢測裝置的管理。
3外檢工作規範
外檢工作即外購件入廠檢驗工作。
3.1檢驗依據：設計圖紙、技術通知、檢驗基準書、樣件、國家標準、行業標準、企業標準等。
3.2檢驗抽樣方法：
3.2.1一般零部件按gb/t2828.1-2003一般抽檢水平ⅰ，aql值2.5執行。
3.2.2重要件、關鍵件及安全環保件按gb/t2828.1-2003一般檢查水平ⅱ,aql值2.5執行。
3.2.3一批進貨有多箱時，應從卸貨的前段、中段、後段箱中分別抽取零件檢查。
3.2.4不准將**商在批量供貨時單獨提供的樣件作檢查,一定要抽取樣件檢查。
3.2.5客戶代表要求參加抽樣時,一定要滿足客戶要求,進行共同抽樣。
3.3暫停檢驗:在進行一般檢驗時,連續批檢驗結果累積不合格達到3批時,檢驗部門可對該產品暫停接收檢查。
待供方採取糾正措施後,重新送樣合格後才能恢復檢驗。3.4**商零部件連續90天(含90天)以上未供貨,應重新送樣鑑定,否則檢驗員有權不予檢驗。
重新送樣由技術部門進行樣品鑑定。
3.5部件效能試驗:重要件、關鍵件及安全、環保件按《檢驗基準書》、企業標準、設計圖紙、技術通知、標準樣件的相關要求進行試驗。
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標題：產品檢驗管理規範
3.6外檢工作流程圖：
不同意總工意見
同意品管在《進貨單》註明讓步接收
扣款《讓步單》送財務部
送貨單技術意見
配套簽字配套申請
退故障品讓步接收
質檢檢驗不合格
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配件入庫投入使用退貨
3.7外檢工作內容
3.7.1零部件檢驗：
配套廠填送貨單到配套部簽收。配套廠到退料倉，倉管員在確認前面需退貨的產品已退貨，在送貨單左邊籤「已退貨」，並簽名。外檢員對零部件檢驗。
3.7.2產品檢驗合格,檢驗員應在《送貨單》上簽名並蓋章。
零部件入零件庫，可投入使用。
3.7.3不合格時，在送貨單的備註欄寫不合格,簡要說明不合格的內容,零部件退貨。3.7.4特殊要求：顧客指定使用的零部件，經顧客確認，品管部可特殊放行。
3.7.5無檢驗條件時試裝辦法：某些零部件由於條件限制無專用檢測裝置檢驗時，可採用試裝的辦法，將被檢件裝在樣車上進行對比檢查。
3.7.6檢查烤漆件需要的色板，由技術部門提出標準要求，與**商共同確認，一＂色＂兩份，各儲存乙份，作供貨及檢驗依據。
色板應裝在專門護套內，避免碰擦及陽光照射，色板的有效期為半年。
3.7.7緊急放行：
急用零部件來不及檢驗，可由配套部填寫《零部件緊急放行申請表》申請緊急放行。此時應一邊生產，一邊檢驗，並作記錄以備查考。待檢驗結果出來如不合格又不能讓步接收，則該批零部件不得放行。
3.7.8讓步接收：
產品質量幾乎不影響使用，可由配套部申請，填寫《零部件讓步接收申請表》，技術部門提出處理意見（要看實物），品管部門籤意見，經總工程師批准。不同意使用的，零部件退貨；同意使用的，品管部門檢驗員在《送貨單》「備註」欄註明「讓步接收」。物資部方可收件入庫。
《零部件讓步接收申請表》必須註明讓步接收降價比例。品管部將其財務聯送財務部對該批貨重新計價。
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3.7.9挑選使用：
外檢員在對零部件進行檢驗時發現批量性的質量缺陷，但因生產急需，又不能讓步接收，需挑選使用時，原則上應通知**商進行挑選。因客觀原因，供貨方不能來人，由公司派員進行挑選，費用按《質量保證協議書》應由**商承擔。
3.7.10外協檢驗員必須真實的在《零部件檢驗記錄表》做好各批零部件入庫檢驗記錄。
檢驗記錄應具有**商、零部件名稱、車（機）型、供貨數量、抽樣數、合格數、不合格數、檢驗資料及檢驗情況。以備追溯。3.
7.11電鍍件鹽霧試驗
3.7.11.1試驗件範圍：所有電鍍件如消聲器、方向把、擋泥板、鏈盒、後貨架、大踏板、保險槓、緊韌體、發動機起動杆、變檔杆、電鍍的燈殼及電鍍裝飾蓋等；
3.7.11.
2新供零部件或廠家所送的電鍍件樣品確認必須做鹽霧試驗，並合格；批量供貨後，前三批必須每批抽樣進行鹽霧試驗檢查，均合格後可轉入正常抽查；3.7.11.
3正常抽查是同一廠家同一品種每月抽一次進行鹽霧試驗；
3.7.11.4如果一旦發現抽查不合格，則從此批到上次抽驗批所有貨物均降價讓步接收，其降價比例按《質量保證協書》執行，且緊跟後三批必須每批都抽驗，穩定後轉入正常抽查。
3.7.12其它專項試驗
外購件入廠驗收在尺寸與外觀合格的情況下，除了鹽霧試驗之外而需要進行其它專項試驗的，按待檢處理，同時開出試驗單，試驗單上應寫明批次、數量、入庫單號及抽樣數，《送貨單》「備註」欄上也應寫明「試驗檢查」。試驗完成後，試驗部門應填寫試驗報告，將試驗結論發給相關部門。
3.7.13小批量供貨的入廠驗收：
外購件改變**商、或改變狀態等樣件經技術部門確認後，進入首批小批量供貨時，由檢驗部門驗收合格後，一同下發《小批量試裝試製跟蹤單》，生產車間與技術部門應進行跟蹤，並簽署意見，最後報總工程師審批，確認是否可投入批量生產。
3.7.14外檢應按月對各**商所供的零部件在《月零部件進貨統計表》登記,並做好該月產品合格率統計。品管部根據《月零部件進貨統計表》進行月質量分析並制定該月糾正預防措施。
4過程檢驗(巡檢)工作規範
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4.1過程檢驗工作流程圖：
報總工程師
下發各部門
配套廠家
品管部門處理
資訊反饋
讓步降價利用
退貨過程檢驗
不合格單個
零部件故障
退料通知單
巡檢上報批量不合格
返工使用/罰款
退倉庫4.2巡檢
4.2.1巡檢範圍：
包括部裝、**（線）所有工位。重點範圍：裝配工藝卡中規定的關重工序，零部件狀態、標識，發動機零部件清潔度，發動機及油箱氣密性檢查，重要緊韌體力矩，裝配中的錯、漏裝、主電纜及拉索的走向，輪胎氣壓，裝配調整是否到位等內容。
4.2.2生產過程出現的單個零部件質量問題，由生產車間填寫《退料通知單》與《零部件故障卡》，零部件經巡檢員檢驗，分工廢、料廢，質檢員在《退料通知單》、《零部件故障卡》上應註明工廢、料廢，車間將零部件送庫更換。
4.2.3生產過程**現的批量性零部件質量問題，倉管員查清庫存品不合格數量，外檢開出《不合格品報告》，質量工程師提出處理意見：
不能讓步使用的零部件，退供貨方，並按《質量保證協議》開出《質量扣款通知單》處罰。能讓步使用的零部件，辦理讓步使用；能返工使用，收取返工費，並按《質量保證協議》開出《質量扣款通知單》扣款。外檢員開出《配套質量資訊反饋單》反饋到供貨方。
4.2.4生產過程**現的批量質量問題，應立即報告品管部，由品管部會同技術部進行原因分析及生產現場處理，並填寫《生產過程質量異常處理單》按規定處理。
4.2.5每天各車型上線第一台車需進行首檢，巡檢員對關鍵零部件的一致性、關重工位的裝配質量等內容進行首檢，總檢對效能等項進行首檢，巡檢和總檢分別將檢驗結果記錄在《整車首檢記錄表》上。
4.2.6整車巡檢員對對所檢查內容真實記錄在《部裝巡檢記錄表》、《線裝巡檢記錄表》，關重工序按10%抽檢，一般工序按5%抽檢；發動機巡檢員對所檢查內容真實記錄在《發動機
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裝配巡檢記錄**表》、《發動機裝配首件確認檢驗記錄》，關重工序按10%抽檢，一般工序按5%抽檢；巡檢員每日下班前應將當天的巡檢記錄表交品管部或動力部統計歸檔。
5總檢工作規範
5.1工作內容：按照《最終檢驗規程》對整車或發動機進行全面檢查，並簽名。
5.2總檢過程中發現的質量問題，應立即報告品管部（發動機報告動力部），會同技術部門進行原因分析及生產現場處理，並填寫《生產過程質量異常處理單》按規定處理。5.
3記錄：按要求填《整車（發動機）一次交檢合格率**表》於當日下班前交總檢主管。5.
4由品管部根據生產作業計畫填寫《3c標誌領用表》向財務部領取3c標誌，經檢驗合格的整車由品管部總檢貼上3c標誌，3c標誌的使用應符合《強制性認證產品生產一致性保證管理規範》。
6包裝檢驗
6.1合格證由成品倉負責列印，保證合格證內容與電單車車型、車架號、發動機號的一致性，包裝檢驗也要抽查核對。
6.2抽查核對發貨狀態，隨車附件與發車計畫一致性。
6.3包裝質量監控內容：包裝材料是否符合要求，固定是否牢靠，整車外觀是否清潔、油封防鏽是否到位。
6.4抽查包裝箱標識與被裝整車狀態的一致性。
6.5包裝檢驗應對出廠整車包裝質量進行檢驗,按要求做好《整車包裝檢驗記錄表》記錄。6.6包裝過程中發現的質量問題，應立即報告品管部，並填寫《生產過程質量異常處理單》按規定處理。
7計量器具、檢測裝置的管理
7.1製造公司所有計量器具、檢測裝置由整車品管部歸口管理.
7.2製造公司所有計量器具、檢測裝置均由使用單位申購、品管部負責送檢，定期鑑定。7.3建立《計量器具檢測裝置臺帳》、《計量器具檢測裝置週期校驗計畫表》。
8出口散件打包的質量管理
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標題：產品檢驗管理規範8．1檢驗控制內容
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8.1.1保證每批出口車散件包裝檢驗人員不少於2人，現場檢驗跟蹤；
8.1.2每一訂單的每一種車在散件包裝前應由生產部裝一輛樣車，樣車由客戶與品管部評審合格後，方能進行散件包裝工作。
並填寫《樣車試裝檢驗記錄表》。8.1.
3每批包裝過程十二個關重工位重點抽查檢驗：
8.1.4車架總成：檢查車架的狀態是否相符，車架vin打碼是否正確，與打包裝箱標識號碼是否一致；
8.1.5油箱總成：檢查油箱的狀態，標識是否合格，隨油箱的附件狀態是否合格有否錯、漏放，裝配是否合格；
8.1.6油箱試漏：對油箱進行氣密性試漏，檢查是否合格；
8.1.7感測器電感試驗：
對感測器和儀表進行電感試驗，檢查是否符合要求；8.1.8全車橡膠件：
檢查每套（臺）橡膠件的狀態、數量、包裝是否符合要求；8.1.9全車五金件：
檢查每套（臺）五金件的狀態、數量、包裝是否符合要求；8.1.10全車標準件：
檢查每套（臺）標準件的狀態、數量、包裝是否符合要求；8.1.11前輪、輪胎總成：
檢查前輪、輪胎的標識、型號規格是否合格相符，外觀質量是否合格，裝配是否到位；
8.1.12後輪、後輪胎總成：檢查後輪、輪胎的標識、型號規格是否合格相符，外觀質量是否合格，裝配是否到位；
8.1.13全車貼花、廣告牌、說明書等：
檢查標識、型號、規格、數量是否合格；8.1.14主電纜：
檢查、主電纜的出線、狀態、標識、隨包附件，包裝是否合格；8.1.15後視鏡、手把開關：
檢查其標識、型號、包裝是否合格；
8.2在散件部裝和包裝過程不斷抽查各工位的配件、部裝情況和包裝堆放情況，檢查有否錯漏和及時糾正；
8.3在每櫃散件包裝下線頭3臺、中間1臺，最後1台共5台作開箱檢查，檢查各配件質量和包裝有否錯、漏放；
8.4在乙個訂單包裝箱中抽頭三颱中一台作整箱翻滾試驗，檢查其是否合格；
8.5在每櫃散件包裝抽一台（箱）由生產部將其裝配成整車，檢查整車狀態，效能和零部件之間裝配協調性；檢查結果應填入《散車ckd包裝流程卡》。
8.6關重工位的抽樣方法：每一貨櫃抽取，橡膠件標準件樣本量為5包（套），其它樣本量為10%例如：主電纜、樣本量為10%，該櫃總數為210時，樣本量為21件（樣本取樣間
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檔案編號：c/cj002-2007
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標題：產品檢驗管理規範
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隔=210/21）；當同一種車有多個貨櫃時，從第2個櫃至最後乙個櫃抽樣數允許減少一半。8.7抽樣檢查發現1件以上不符合時，重複第10.
6條，必要時全檢；8.8在每批散件包裝過程出現問題應及時糾正和及時匯報，積極配合工作；
8.9將每批散件包裝過程中檢驗情況填寫《出口包裝散件裝箱過程記錄表》、《散件包裝過程開箱抽驗記錄表》
11相關檔案
gb/t2828.1-2003《計數抽樣檢驗程式》《強制性認證產品生產一致性保證管理規範》
12相關記錄表
《送貨單》d/cj002-001《小批量試裝試製跟蹤單》d/cj002-002《月零部件進貨統計表》d/cj002-003《部裝巡檢記錄表》d/cj002-004《線裝巡檢記錄表》d/cj002-005《整車一次交檢合格率**表》d/cj002-006《發動機一次交檢合格率**表》d/cj002-007《整車包裝檢驗記錄表》d/cj002-008
《3c標誌領用表》d/cj002-009《3c標誌使用記錄表》d/cj002-010《計量器具、檢測裝置臺帳》d/cj002-011《計量器具、檢測裝置週期校驗計畫表》d/cj002-012《樣車試裝檢驗記錄表》d/cj002-013《出口包裝散件裝箱過程記錄表》d/cj002-014《散車包裝過程開箱抽檢記錄表》d/cj002-015《發動機裝配巡檢記錄表》d/cj002-016《發動機裝配首件確認檢驗記錄表》d/cj002-017《整車首檢記錄表》d/cj002-018
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產品檢驗規範
1.目的 為了更好的對公司的進料 生產過程 成品出貨進行檢驗，特制定產 品檢驗標準。2.範圍 適用於在公司各過程的檢驗。3.定義 無 4.流程 無 5.原材料的檢驗 5.1原材料的分類 a.面料 桃皮絨 桃皮絲 塔絲絨 水洗布 復合布 搖粒布等。b.輔料 拉鍊 扣子 吊牌 包裝袋 襯紙 繩 海棉等。...
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