，是指在衝裁加工過程中，材料被剪斷分離後，滯留在凹模內的材料隨著凸模的上公升一起被帶出，接著又落在凹模表面的現象。在沖壓加工生產時，如果發
方面會因操作者粗心而發生人身事故；另一方面，也會造成產品報廢，模具損壞等重大的質量問題。所以，必須採取相應預防措施以預防廢料上移。
的原因料上移的根本原因在於"廢料與凸模之間的吸附力》廢料與凹模之間的磨擦力+廢料重力"。特別是薄板小徑衝裁，滯留在凹模內的材料與凹模之間摩擦力較小
在實際生產過程中，具體原因較為複雜，主要有以下幾種。
模與凹模之間的間隙過大時容易發生廢料上移。
於對凹模的直壁進行了拋光或高精度磨削，凹模直壁部分過於光滑，容易發生廢料上移。
模的直壁過高，儲存的廢料過多，向下的摩擦力增大，容易發生廢料上移。
料下落不順暢，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成廢料堵塞易於發生廢料上移。
板衝裁時，衝裁廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在衝頭下面。
使用高粘度潤滑油，因粘附力較大而產生粘附現象。
模研模後，刃口過於鋒利。
料板的位置、功能不合適，與凸模周邊的間隙不均勻。
模具加工或沖壓生產過程中，凸模上面產生磁性而產生吸附現象。
壓生產過程中，凸模插入凹模的深度削、。
模加工形狀有誤差，衝裁時，排出的廢料尺寸d比凹模孔直徑尺寸d小，容易發生廢料上移。
的應對措施
際生產過程中，為防止廢料上移，通常的採取以下幾種應對措施。
凸模上採取改進措施
料很薄時，由於油的粘附力、磁性、真空等原因而極易吸附於凸模的底部，對凸模採取改進措施，以減少凸模與廢料的接觸面積，從而減少凸模對廢料的
常常應用圖1所示的帶突起型凸模、凹坑型凸模、加強筋型凸模等幾種形式。
銷器頂料凸模，如圖2所示。在凸模內加工階孔，設定打料銷及彈簧。衝裁時，板料的擠壓將銷壓入凸模內。卸料時，打料銷被彈簧頂出，將吸凸模上的
，不會產生廢料上移。
帶氣孔凸模，如圖3所示。在凸模中心加工一氣孔，氣孔與高壓空氣相連線，衝裁結束後，高壓空氣將廢料吹落，吹出模具工作範圍
凸模，如圖4所示。將凸模刃口加工成料面，衝裁時，刃口一端先接觸材料，隨著凸模的深入將料切斷，廢料與凸模不易形成真空，防止廢料上移。
生產時，凸模刃口因磨擦會產生磁性而吸附廢料，所以要定期消磁。
模上採取改進措施
b所示。廢料不易堵塞，便於落下，具有防止廢料上移的效果。
在凹模內側壁，將2處以上的傾斜溝從中心開始向反方向加工，其深度大約0．005mm-0.1 mm。在衝裁初期，衝裁廢料會形成和凹模傾斜溝相對應的小突
壓入，突起部分會被凹模側面壓縮，摩擦力增大，從而防止廢料上移。凹模形狀如圖6所示。
壁深度方向2mm一3mm處設計成凸起，厚度大約0.01 mm，隨著凸模進一步壓人，廢料在此處擠壓，摩擦力增大，可防止廢料上移。凹模形狀如圖7所示
精度要求不高的沖孔，研磨凹模直壁時使用粗粒度砂輪，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，減少廢料上移的可能；
廢料與凹模刃口下部碰撞會產生毛刺堵塞，進而產生廢料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
直壁部分太長，易於產生廢料上移，所以在保證強度的前提下，可盡量減小凹模的深度。
改進措施
產生廢料上移時，使凸模插人凹模的深度應控制在3mm--5mm之間，堵塞的廢料限於三片之內。
合理的衝裁間隙值，並加以修正。
生產時，因凸模和凹模的摩擦會產生磁
對刃口進行消磁處理。
空產生吸引、增加凹模刃口內面的表面
對凹模切刃進行微小倒角，改變輪廓形狀，減
隙。下部的漏料部分應保持暢通，結構合理，
j e常慚禾il的落下。
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