mes是針對企業產品製造現場，面向車間的執行管理層面，位於上層的計畫管理系統與底層的工業控制之間的管理資訊系統。mes系統通過對製造現場的計畫安排、指令下達、過程控制、資料採集和實時排程，滿足了客戶可實時察看和控制現場、減少過程錯誤、提高工作效率、持續改進製造過程的要求，實現精益製造。
■核心功能：
mes的功能結構
■ 車間資源管理
為了使mes系統能與企業的實際業務模式相適應，mes提供完全物件化的模式，方便應用人員按照企業個性情況，進行企業製造資源建模。它是車間製造生產的基礎，也是mes系統執行的基礎資訊。
■ 計畫管理與排產
為了按期交貨，企業需要加強對車間生產資源的控制與合理調配，得到乙份可以指導生產的精確生產計畫，並且需要應對緊急插單、計畫更改等情況，保證生產計畫的高效性。在小批量、多品種、多工序的生產環境中，利用高速執行排產工具來縮短製造提前期、提高工廠對於交貨期變化的相應能力是迅速應對緊急插單的捷徑。
開目mes採用國際上最先進的排產引擎asprova實現工序級的計畫排產，10萬個工作以內的排產速度是分鐘級。
mes的計畫管理與排產
■ 生產過程管理
面對客戶對交貨期的苛刻要求，更多產品的改型以及訂單的不斷調整，企業決策者認識到，計畫的制定要依賴於市場和實際的作業執行狀態，而mrpii/erp往往不能始終實時、連續、自動、完整地反應生產過程資訊。另外，交期的達成也需要不斷優化生產過程，減少製造過程中的差錯以減少返工並縮短製造週期，這些都需要及時透明的生產過程資訊以及有效的生產過程控制。
車間製造執行系統解決方案實現生產過程的閉環視覺化控制，以減少「精益生產」理念核心中的等待時間、庫存、過量生產等浪費。生產過程中採用條碼、觸控螢幕、工具機資料採集等多種方式實時跟蹤計畫生產進度。
mes作業執行管理觸屏工作站
mes生產過程管理
■ 質量過程管理
產品質量是企業的生命。因此實現生產過程關鍵要素的全面記錄以及完備的質量追溯、準確的統計產品的合格率和不合格率為質量改進提供量化指標；按產品生產過程各階段的產品質量資訊分析結果對出廠產品進行預防性維護。
■ 物料跟蹤管理
利用條碼、觸控螢幕等手段實時跟蹤企業的物料狀態。如通過對物料的條碼管理，可以完成在物料出入庫時的準確處理，以做到對物料資料的採集。條碼管理的物料範圍包括：
生產的零部元件、毛坯原材料、工裝產品。該條碼黏貼在實物上（注：物料的條碼要求黏貼的位置是物料使用、加工過程中不宜碰撞的位置，並且容易被掃瞄到）。
當物料出入庫時進行相應條碼錄入，以解決對物料的快速、精確錄入。
物料在生產過程中，通過條碼掃瞄跟蹤物料的**狀態，監控物料的流轉過程，保證物料在車間生產過程中快速高效的流轉。
■ 車間事件管理
車間報警事件管理實現對車間報警資訊的管理，及時發現問題、及時匯報問題、及時處理問題。總結**車間的管理需求，將其車間報警事件歸納為：裝置報警、工裝故障報警、物料報警、工藝設計問題報警、質量報警及其他原因。
■ 生產監控
mes系統實現從生產計畫進度、裝置運轉情況等多個維度對生產過程進行監控。將車間管理由事後排程改為事前預防，保證生產過程順利進行並受控。
mes的車間詳情監控
■ 統計分析
在實際生產工作中，企業經常需要獲得生產過程中的各類生產情況的彙總報表資訊。mes就提供了這種將資訊分類進行整理、統計和彙總的功能，並生成各項報表。
mes統計分析
■核心價值：
生產計畫優化
合理的利用各種生產資源，提高指令計畫準時交付能力。
生產過程可視
提供靈活可靠的視覺化過程監控，確保重要的生產資料隨時易用。
質量過程可控
實現生產過程關鍵要素的全面記錄以及完備的質量追溯。
歷史資料可追溯
利用系統的歷史資料可追溯能力，分析歷史，改進未來。
與現有系統整合
與多種資訊系統實現緊密整合，最大化企業已有資訊系統的利用率。
■產品優勢：
(1)深厚的行業底蘊
近二十年的製造業資訊化經驗，專注於以航天、航空、裝備、造船、電子等為代表的離散型製造行業，沉澱了深厚的行業底蘊，能夠協助製造業企業明確管理目標並提出適合的解決方案，使開目mes在企業中發揮應有的作用。
(2)豐富的資訊整合能力
「資訊化服務於生產」，製造環節是各種資訊交匯的地方，因此mes必須與其它系統資訊整合才能發揮重要作用。mes不侷限於製造車間的區域性，而是秉承開目資訊化整體解決方案的理念，利用先進的整合技術，採用多種整合手段整合企業各種資訊，打造企業完整通暢的資訊流。
(3)國際領先的計畫排產引擎
mes中內建國際先進面向離散製造企業的計畫排產引擎，並結合行業經驗對其二次開發，將其作為mes的乙個功能模組，來滿足企業計畫排產的各種應用需求。
(4)設計、工藝、製造的一體化平台
mes可以與capp、工藝管理系統、pdm形成一體化平台，構造製造業資訊化整體解決方案。
MES製造執行管理系統功能介紹
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製造企業生產過程執行管理系統MES介紹
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