一.tpm的發展趨勢
所謂的tpm,是由「全員參與pm」total productive maintenance這幾個英文本的字首「t」、「p」、「m」的簡稱。也稱全面生產保養，中文名詞因翻譯問題各企業有所不同。自從tpm開發以來至今已有25年的歷史。
tpm是在2023年由日本電裝（株）開始實施，且成果豐碩並進而得到「pm優秀事業場獎」，這也是日本tpm的起源。
的發展歷史
在2023年之前，裝置處於事後保養時代，裝置保養有如滅火隊一樣，保養人員隨時待命出發。
1> 第一代的tpm
在2023年，日本匯入預防保養（pm）後，裝置管理便脫離事後保養（bm）的時代。而預防保養也可以說是裝置的預防醫學，利用預防保養可使裝置的故障（疾病），防患於未然，並藉此來延長裝置的使用壽命。對於裝置的全體壽命而言，進行保養預防（mp：
自新裝置計量、設計開始、即將免保養的設計考慮進去）→預防保養（pm：裝置健康管理）→改良保養（cm：將裝置加以改良或更容易保養，是比裝置健康管理更進一步的裝置體質改善），總稱提公升裝置的生產活動為生產保養（簡稱pm）。
此後20年間，裝置管理匯入了改良保養（cm）與保養預防（mp）的觀念，發展成生產保養。在此過程中，「我是製造者，你是保養者」的裝置保養分業體制，透過對作業人員的裝置保養教育，發展出以作業人員為主的自主保養。
在裝置自動化的演進中，第一代tpm的特色，即是自主保養，換言之，就是以自主保養為開端，因此使得故障大幅降低、裝置效率快速提高，tpm時代，將作業員的自主保養（自己的裝置自己保養的觀念及作法），利用重複小集團的觀念及作法全面展開是其特色，重複小集團對組織規模較大的企業，在推進需全員參與的活動時，有其特殊的效果。如前所述在2023年時，日本電裝最先實施tpm並獲得優秀事業場獎。此後第一代的tpm在豐田關係企業中逐漸普及，南海橡膠工業（株）粉塵現場的改變及故障1/50的逐減例項、愛新精機（株）草蓆工廠的例項，亦倍受矚目。
備註：重複小集團的說明
說明：1.經營者與廠部是乙個小組。
2.各廠廠長與所屬課長是乙個小組。
3.各課課長與所屬班長是乙個小組。
4.各班班長與所屬作業員是乙個小組。
5.運用上述重複小集團的運作方式，使上情下達、下情上達，推動全員參與的活動。
2>第二代的tpm
到了2023年，「裝置總合效率」問世，以作為評價裝置效率化的評估標準。
裝置總合效率是時間稼動率、效能稼動率及良品率的相乘結果，在裝置效率化的評價上是極為有效的指標。將這些效率指標分別加以**，可以發現影響時間稼動率的是故障損失、換線換模調整損失；影響效能稼動率的是速度損失、短暫停機空轉損失；影響良品率的是不良修復損失、成品損失之六大損失所構成。而這些稼動率的手法之所以被開發出來，目的就是要分別向影響它們的損失，做「零損失」挑戰。
其中特別值得一提的解析手法是pm分析（由jipm常務理事白勢國夫研發而得）以及對應各損失的改善手法。
tpm的推進是以五大支柱（自主保養、個別改善、計畫保養、運作保養之技能提公升訓練、裝置之初期管理）來展開。在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。
而最近比較值得一提的，是在自主保養方面，有不二越（株）的保護蓋區域性化（保護蓋少量化）的開發，以及品質之預防保養（品質保養）之開發。
3>第三代的tpm
進入2023年代，在泡沫經濟崩潰的同時，為了能於營業額下降仍可維持並保有獲利的企業體質，因此「成本導向的tpm」在此時代就顯得重要了，jipm為因應成本導向的tpm時代之來臨，便把成本構造與損失結構的關聯加以明確化，所以，能夠反應成本降低的tpm就因而發展出來。
因此，jipm提倡tpm的新定義（如圖1），甚至把過去的五大支柱再加上三大支柱（品質保養、間接事務部門的效率化、安全衛生與環境）成為八大支柱，讓內容更加擴大、更充實，如圖2。
圖1 tpm的定義（全公司的tpm）
tpm就是：
一． 追求生產系統效率化之極限（總合的效率化），以改善企業體質為目標。
在現場現物架構下，以生產系統全體壽命週期為物件，追求三「零」目標，也就是零災害、零不良、零故障，並將所有損失在事先加以預防。
二． 生產部門以外，還包括開發、營業、管理等所有部門。
三． 上自經營層下至第一線的員工全員都參與（top town方式）。
四． 經由重複最小集團來達成零損失的目標
a. 清掃檢查 b.等待批示 c .等待材料 d.等待人員安排 e.等待品質確認/測試調整
現狀1>全球化的tpm
自此以後，tpm便以汽車關聯企業為中心而廣普及。如今則從機械加工逐漸拓展到家電、半導體、印刷、化學、食品、加工組立型產業，以及大型裝置業等。近幾年來，tpm優秀獎（2023年開始將「pm優秀事業場獎」正式更名為「tpm優秀獎」）的得獎企業急速增加（如圖1），而且，不只是在日本國內，歐洲、北美、南美及亞洲等世界各國亦紛紛匯入tpm並加以推行。
全球真正推行tpm的企業總數究竟有多少無法精確掌握，日本jipm協會直接派遣顧問赴海處進行指導的企業約有70家，而日本以外獲得tpm獎的企業（如圖2）也逐年增加。
2>賺錢的tpm
最近，tpm的「p」已衍生出「perfect production」（完美的生產）的意義；在「m」方面也從過去的「maintenance」拓展到「management」（管理）的涵義，而且這種現象均漸趨強烈。
這是因為tpm是針對故障損失、短暫停機損失、速度損失、不良損失等現象進行改善的一種手法。「以零為導向」是它的一大特色；「生產系統的極限效率化」是它的目標之一。而且tpm是以保養為基礎，從生產系統的極限化革新開始，反應在企業整體經營革新上，最後表現出成本大幅降低、生產效能提高、不良成本降低、前置時間縮短、庫存減少及間接部門的生產性提高等經營成果，凡此種種均可視為管理上的一大革新。
每個企業均會在成本、品質、交期等方面與其它國內外企業產生競爭，特別是在經營策略上，努力追求營業額的增加與成本的降低，以使企業本身擁有獲利的能力及條件，對各個企業而言都是極為重要的，日本在泡沫經濟崩潰陷於長期經濟低迷中時，印證了tpm對於協會企業創造利益而言是十分有效的方法。特別是當時有許多tpm優秀獎的得獎廠商雖因處於經濟不景氣中而營業額降低，但企業盈收仍持續增加，由此可見tpm的主要特色。另外在無形的成果上，職業環境已改變為零勞動傷害及人性化的工作場所，因而可以提高作業人員的工作滿意度。
3>培養人才的tpm
tpm活動是使生產系統上的損失結構、裝置（工程）及部位之間的關聯明確化，進而追求裝置環境及裝置部位之應有狀態，加以復原、改善，並防止再發生，透過這個改善活動，培養過去只會開關及操作裝置的作業人員，成為管理裝置的生產作業人員。
除了要培養作業人員理解裝置、工程加工之原理原則外，還要讓他們對這些原理原則的機構、構造及零件名稱與機能瞭若指掌。在這樣的裝置知識基礎上，培養點檢裝置健康狀況的技能、判斷異常與裝置復原的能力，作業人員便能夠達到了「自己的裝置自己維護」的境界。
目前，一級的機械保養技能人士（電氣類保養除外）有11,626人，二級技能人士有17,963人（截至2023年日本之統計），每年參加考試申請者持續增加（見表1）。其中有許多女性最近也取得機械保養技能士的資格。
表1 機械保養技能士之實施狀況
二.tpm與品管手法
據說某家企業在應徵大專新進人員，qcstory（解決問題的步驟）為必考題，解決問題的步驟（現狀把握→目標設定→原因分析→對策擬定與對策實施→效果確認→標準化），各家企業名稱或作法雖有所不同，但整個架構與邏輯大同小異。當然在解決問題的過程中，所使用的手法有qc七大手法及qc新七大手法、ie、va/ve、qcc等。
為了讓tpm的特色能呈現出來，茲將其定義說明如下：
1. 追求生產系統效率化的極限（總合的效率化），以改善企業體質為目標。
2. 在現場現物架構下，以生產系統全體壽命週期為物件，追求「零災害、零不良、零故障」並將所有損失在事先加以預防。
3. 生產部門之外還包括開發、營業、管理等所有部門。
4. 上自經營層下至第一線的員工的全員參與。
5. 經由重複小組集團活動來達成零損失的目標。
tpm所使用的手法與qc story觀念與邏輯有異曲同工之妙，尤其是why！wty！分析手法，只是**設計各有不同，就算同樣是使用qc story各家企業展開的**也有所不同，在此就不多加說明。
pm分析手法是tpm活動中較為特殊的手法，即然是日本裝置協會發展出來的手法，當然它的特色就是站在裝置的源頭作分析的一種手法。
pm分析是將現象（phenomena）作物理（physical）分析，並從結構上（mechanism）作分解說明，並取其第乙個字母組成，最適合用於改善慢性損失，以下示意圖說明：
簡單的pm案例說明：
在解決品質問題時，如果品質不良率很低，但基於某些市場因素或其它因素的考量，必須加以解決時，這時pm分析就是你的好夥伴，當然能夠用原有的品管手法解決，就不要刻意用pm分析手法，因為這樣會提高工作的複雜程度。
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