根據樁位河流水深關係。為了不因大面積築島對河流段面產生影響。我們計畫採用圍堰和搭設鋼平台方法施工，在2#墩、3#墩、4#敦之間用2.
5m寬的鋼便橋連線，便於施工人員往來和運送小型材料及灌注砼鋪設幫浦管用。
土石圍堰：4#～12#場地為淺水，採用圍堰築島。
圍堰築島的施工順序：圍堰施工從上游開始進行，圍堰外側用土袋堆碼1-1.5m高，然後進行填土。
填土原則為沿河堤向河中間逐步推進，將填築料倒在露出水面的堰頭上，順坡送入水中，以免離析造成滲漏，每層填築高度不超過2m，初步填土完成後用pc200勾機壓打木樁，木樁打入深度根據河床地質情況確定，保證圍堰穩定，在圍堰周邊填片石，防水流沖刷，二次進行土袋堆碼至堰頂，堆碼時上下左右錯開，堆碼整齊，再進行圍堰填土至設計標高。填土時中間部分填砂礫石及粘土，為防止河水浸入堰堤而造成圍堰坍塌，土袋內2m範圍用優質黃泥加砂礫石夯實。圍堰工作平台寬12m，長度為25m。
4.3鋼平台和鋼棧橋施工
樁基礎施工期間正好為枯水季節，鋼棧橋及鋼平台頂面標高為：施工水位+1.5m，鋼棧橋鋼管樁採用φ30cm鋼管，振動沉樁時根據實際情況確定打入深度，橫橋向設兩排，縱向用i25b工字鋼做主梁，橫向用i20b工字鋼做次梁，間距0.
8m，棧橋只做安裝幫浦管和運送小型機具、材料用，棧橋面上鋪設5cm厚的木板做面板，將木板與橫向次梁綁捆牢固。
鋼平台採用φ50cm鋼管（壁厚8mm）樁間距為5-6m，橫橋向布設兩排鋼管樁，總共設計14根鋼管樁。單樁入土深度6-8m，振動沉樁時根據實際情況確定打入深度，上部固定在平台梁上。順橋向用i28b工字鋼作為分配橫樑，橫橋向用i30b工字鋼作主梁。
i28b工字鋼間距為80cm，沿順橋向布置，其上鋪設8cm厚木板做面板，木板與i28b工字鋼綁捆牢固。鋼管樁之間用角鋼交叉斜拉焊牢。
鋼管樁沉放前先計算出每條鋼管樁的座標等有關資料，並彙總成表供觀測沉樁使用，沉放時用全站儀觀測定位。
鋼管樁沉放使用60kw振動錘配液壓夾夾住鋼樁，起吊裝置採用30t浮吊，使振動錘中心和樁中心軸應盡量保持在同一直線上，開始振動沉樁機振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉放，一排樁沉放完成後再移船至另一側。
4.4埋設護筒
護筒內徑宜比樁徑大200mm～400mm,護簡中心豎直線應與樁中心線重合,旱地、築島處護筒可採用挖坑埋設法,護筒底部和四周所填粘質土必須分層夯實；水域護筒設定,應嚴格注意平面位置、豎向傾斜和兩節護筒的連線質量均需要符合要求。沉入時可採用壓重、振動、鎚擊並輔以筒內除土的方法。護筒埋置深度應根據設計要求或樁位的水文地質情況確定，一般情況埋置深度為2～4m，特殊情況應加以保證鑽孔和灌注砼的順利進行。
護筒連線處要求筒內無突出物，應耐拉、壓，不漏水。
4.4.1樁基鋼護筒
樁基鋼護筒採用厚度10mm的鋼板捲製而成，為加強護筒的整體鋼度，在焊接接頭焊縫處加設厚10mm寬20cm的鋼帶，護筒底腳處加設厚14mm寬30cm的鋼帶作為刃腳。鋼護筒按實際長度分節加工，焊接採用坡口雙面焊，所有焊接必須連續，以保證不漏水。鋼護筒在加工廠進行分節製作，由駁船運至主鑽孔平台，現場焊接接長。
鋼護筒採用60kw振動錘振動下沉，護筒入河床面下不小於4m，鋼護筒頂標高比平台高30cm。
鋼護筒下沉步驟如下：
在平台樁位處焊設護筒下沉定位架→安裝第一節護筒於導向架內並與導向架下口臨時焊連，使護筒固定→吊起第二護筒對準第一節護筒，校正後將兩節護筒連線處焊牢並加強→割除第一節護筒與導向架焊接處；浮吊下放第
一、二節護筒；如此反覆直至護筒至所需的深度。
鋼護筒埋設首先在每個平台上，精確放出護筒位置，利用平台上的縱橫工字鋼安設護筒沉放導向架，導向架比護筒外徑大5cm，由浮吊吊起護筒通過導向架緩慢下放直到其刃腳自然下沉到河床面為止。在校正護筒垂直度（小於0.5%）和護筒平面位置偏差（小於3cm）後，採用60kw振動錘振動下沉，並按需要焊接接長護筒，在現場要採取有效措施保證鋼護筒的軸線順直度，振動錘振動下沉直至護筒底部達到設計標高。
當護筒沉入土或砂卵石中一定深度後，要及時撤除護筒導向架，以免影響護筒下沉，鋼護筒沉放必須全過程測量，保證護筒偏差和傾斜度在允許範圍內。
4.5、成孔前準備
4.5.1裝置配置：考慮工期要求並綜合考慮不能長時間占用航道，我們計畫進4台套樁機同時施工，並配一條泥漿船。
4.5.2泥漿迴圈系統：
泥漿製作選用優質膨潤土，嚴格按技術規範要求製作，泥漿主要效能指標：比重1.20～1.
35，粘度20～25s，含砂率小於6%，膠體率大於95%，失水量小於30ml/min，ph值7～9。
泥漿的迴圈系統主要包括：製漿池、泥漿池、沉澱池和迴圈槽等。採用抽漿幫浦通過主漿管和軟管向各孔樁供漿，同時修建泥漿的排漿系統，由主排漿溝、支排漿溝和泥漿沉澱池組成，沉澱池內的泥漿採用泥漿淨化機淨化後，由泥漿幫浦抽回泥漿池，以便再次利用。
施工過程中泥漿迴圈（水中墩）採用泥漿船（圍堰墩）採用泥漿池（沉澱池→儲備池），以保證泥漿的儲備及便於外運多餘泥漿，泥漿迴圈採用正迴圈。為保護環境嚴禁把泥漿及廢渣直接排入河道，應由運泥漿船或運泥車運往指定的棄土區（k6+950右側）排放。
4.6成孔施工
4.6.1造漿正式沖孔前，往要施工的護筒內投放優質黃泥，換出原孔內多餘清水，用低衝程將黃泥衝攪成泥漿，衝擊鑽進過程中，要根據不同的土質情況製備不同濃度的泥漿，使泥漿既起到護壁及清渣的作用，又不至於太濃而影響鑽進速度。
4.6.2沖孔：
樁機就位後，進行樁位校核，保證就位準確，造漿完畢後，底中衝程沖孔至護筒腳下後，致用中衝程正常沖孔，當沖至岩層面後，確認岩面被沖平後，可改用中高衝程沖孔，整個成孔過程中分班連續作業，專人負責做好記錄並觀察孔內泥漿面和孔外水位情況，發現異常馬上採取措施，成孔泥漿比重控制在1.25～1.35，粘度控制20～25s。
樁孔中的泥漿指標應嚴格控制，好的泥漿不但有利於保證孔壁穩定，而且有利於懸浮起岩渣從而加快施工進度，在成孔過程中應定期每班檢測樁孔中的各項泥漿指標。施工過程中，如果發現實際地質情況與設計提供的資料不符，則馬上通知監理工程師會同設計部門協商解決。
4.6.3清孔：
孔深達到設計標高後，清孔時採用換漿清孔法，在孔底注入優質泥漿，以保證孔底乾淨，對孔徑、孔深、垂直度和孔底嵌巖情況進行全面檢查合格後，當孔底基本無沉渣，泥漿溝只排出稀漿而無廢渣時，即可停止清孔，移機準備下放鋼筋籠。
4.6.4成孔的檢測：
a、在終孔後應進行孔位、孔深檢測
b、孔徑、垂直度可採用長度為4～6倍孔徑的鋼筋檢孔器吊入孔內檢測。
4.7鋼筋籠的制安
4.7.1鋼筋籠在岸上分節進行製作，採用加勁筋成型法，每節長度9～12公尺，製作時加勁筋點焊在主筋內側，校正好加勁筋與主筋的垂直度，然後點焊牢固，佈好螺旋筋並點焊於主筋上，按設計在主筋上沿圓周方向每4公尺均勻分布焊接4個保護層耳環。
焊接加工要確保主筋在搭接區斷面內接頭不大於50%，焊接採用單面焊，焊縫長度不小於10倍鋼筋直徑。
4.7.2鋼筋籠吊裝
加工好的鋼筋籠安裝時採用兩點起吊，以防止骨架變形，鋼筋籠豎直後，檢查其豎直度，進入孔口時扶正緩慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠邊下放邊拆除內撐。鋼筋籠連線採用單面焊，焊接長度10d的搭接，並且保證各節鋼筋籠在同一豎直軸線上，鋼筋籠下到設計標高後，定位於孔中心，將主筋或其延伸鋼筋焊在護筒上，以防骨架在澆注混凝土時上浮及移位。
澆注混凝土前在檢測管內灌滿水，上口用塞子塞住。鋼筋籠下放完成後，馬上下放導管進行二次清孔，並做好水下混凝土灌注工作。
4.8水下混凝土灌注
樁基混凝土採用商品混凝土(選用河源市白嶺頭高強混凝土)送至澆注點直接灌注。有關材料詳見附件。
4.8.1灌注前應進行二次清孔，宜採用優質泥漿換漿法清孔或採用氣舉法清孔，氣舉法清孔宜用20m3/h的較大功率的空壓機，用一上端密封的管插入一空壓管和出漿管，插至離孔底20cm，外側伸入進漿孔。
採用此法清孔時應及時往孔內補水，當二次清孔的泥漿效能指標（比重1.05～1.10、砂率＜2%、粘度17～20s）和沉渣厚度達到設計及規範要求，並經監理工程師檢查合格後，盡快進行水下混凝土灌注。
樁基混凝土採用內徑φ250mm的鋼性導管，在第一次使用前和使用一定時間後均按規範對其進行水密性和承壓實驗、檢查、防止膠墊老化。以保證導管接頭良好，不漏氣。
4.8.2砼配合比的基本要求
考慮到水下砼澆注的各種因素，在進行配合比設計時要滿足以下要求：
坍落度：18～22cm，坍落度降至15cm的最小時間：3h
砼初凝時間：≥8小時，最大粗骨料直徑：30mm
4.8.3導管：
導管選用壁厚5mm，直徑25cm的無縫鋼管，導管分節加工，每節長度以2-4m，還需加工兩節1m和0.5m長作高度調節，導管在開始澆注砼前離開孔底面25～40cm左右。
4.8.4砼澆注
當二次清孔的沉渣厚度及泥漿指標達到設計和規範要求，並經監理工程師檢查合格後，即可進行水下砼灌注。開始澆注混凝土要滿足首批砼需要量要求，保證首批砼灌注後導管埋深1.0m以上。
首批砼需要量：v≥πd2/4(hl+h2)+πd2h1/4
式中：v－灌注首批混凝土所需數量(m3)；
d－樁孔直徑(m)；
h1－樁孔底至導管底端間距,一般為0.4m；
h2－導管初次埋置深度(m)；
d－導管內徑(m)；
h1－樁孔內混凝土達到埋深度h2時,導管內混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)。
首批砼用頂塞法澆注，應計算漏斗和吊斗的容量，第一批進入孔底的混凝土的數量能將導管底部埋入混凝土中不小於1．0m。應在漏斗底口處設定可靠的隔水設施，如閥門或與樁身混凝土標號相同的混凝土球，禁止使用沙袋。在任何情況下，導管埋深不得小於2m或不大於6m。
確信符合要求後即可正常灌注，砼澆注過程技術要求及注意事項：
a、灌注開始後，應緊湊連續進行，並注意觀察管內砼下降和孔內水位公升降情況，及時測量孔內砼面高度，正確指揮導管的提公升和拆除。導管在砼內埋深控制在2m～6m左右，並及時做好水下砼灌注記錄。
b、砼澆注面上公升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被砼頂托上公升，澆注速度適當放緩，而當砼進入鋼筋骨架4～5m以後，適當提公升導管，減少導管在鋼筋骨架下的埋置保度。
c、在砼灌注過程中，後續砼要沿導管壁徐徐灌入，以免在導管內形成高壓氣囊。另外，為保證樁基礎砼的密實，要定時抽插振動導管，達到振搗效果,並將導管來回抽動導管及時拆除。
d、為確保樁頂質量，砼澆注標度應比樁頂標高高出80cm，在澆注完成後挖除多餘砼，但應留出30cm左右在樁基礎達到強度後用風鎬鑿除至設計標高。
e、在灌注過程中,應將孔內溢位的水或泥漿引流至適當地點處理,不得隨意排放,汙染環境及河流。灌注達到一定高度時,需要泥漿幫浦沖除乾淨樁頂泥炭漿,保證樁頭密實度及樁身直徑。
4.9樁基檢測
灌注樁施工結束後28天，承包人應按jgj94-94第9.1和9.2節的有關規定，對樁體進行以下專案的檢驗和檢測，並應將檢驗和檢測的成果報送監理人。
（1）灌注水下混凝土每一根樁均應留取試件，每台班至少取一組樣，每組3塊，鑽孔灌注樁應每根取三組樣，每組3塊。
（2）現場灌注的水下混凝土應取樣檢測其坍落度。
（3）為了確保樁基礎施工質量,嚴格執行粵交監督【2005】381號文,詳見附件《廣東省公路工程基礎樁測工作實施意見》。
（4）按監理人指示選用高應變法或靜荷試驗檢測單樁豎向承載力，其允許承載力應符合施工圖紙規定。
（5）採用靜載荷試驗測定單樁承載力的樁數應不少於總樁數的1%，且不少於3根，工程總樁數在50根以內時，應不少於2根，若採用高應變動力法檢測單樁承載力時，對工程地質條件、樁型、成樁機具和工藝相同的基樁，其檢測樁數應不少於總樁數的2%，並不得少於5根。
經檢測合格後，即完成該分項的施工任務。
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