塑料收縮率及其影響因素

熱塑性塑料的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。在注塑成形過程中，首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。

另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。

但其中起主要作用的是成形收縮。目前確定各種塑料收縮率（成形收縮＋後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標準中din16901的規定。即以23℃±0.

1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。

收縮率s由下式表示： s=×100%(1)

其中：s-收縮率； d-模具尺寸； m-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為 d=m/(1-s) 在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸：

d=m+ms(2)

如果需實施較為精確的計算，則應用下式： d=m+ms+ms2(3)

但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在製造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。

難於精確確定收縮率的主要原因，首先是因各種塑料的收縮率不是乙個定值，而是乙個範圍。因為不同工廠生產的同種材料的收縮率不相同，即使是乙個工廠生產的不同批號同種材料的收縮率也不一樣。因而各廠只能為使用者提供該廠所生產塑料的收縮率範圍。

其次，在成形過程中的實際收縮率還受到塑件形狀，模具結構和成形條件等因素的影響。下面對這些因素的影響作一介紹。

塑件形狀

對於成形件壁厚來說，一般由於厚壁的冷卻時間較長，因而收縮率也較大，如圖1所示。對一般塑件來說，當熔料流動方向l尺寸與垂直於熔料流方向w尺寸的差異較大時，則收縮率差異也較大。從熔料流動距離來看，遠離澆口部分的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。

因加強筋、孔、凸台和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。

模具結構

澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時，因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。注塑模中的冷卻迴路結構也是模具設計中的乙個關鍵。

冷卻迴路設計得不適當，則因塑件各處溫度不均衡而產生收縮差，其結果是使塑件尺寸超差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。

模具尺寸和製造公差

關於塑件的尺寸公差和允許偏差

為了合理地確定不同收縮特性材料所成形塑件的尺寸公差，讓標準引入了成形收縮差△vs這一概念。　　△vs＝vsr_vst(4)

式中： vs－成形收縮差　vsr－熔料流動方向的成形收縮率　vst－與熔料流動垂直方向的成形收縮率。

pps+gf30%的塑料收縮率可以通過上面的公式進行計算

pps+gf30%的塑料是近期塑料工業中取得了很大效果的乙個配方,它的普通收縮率只有0.03%.冷卻收縮率只有0.03-0.05%