透明塑料由於透光率要高，必然要求塑料製品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、裝置、模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由於透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往需要較高的溫度，注射壓力、注射速度等工藝引數也要作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。
因此從原料準備，對裝置和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面都要進行嚴格的操作。
（一）原料的準備與乾燥
由於在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸、加料過程中都必須注意密封，保證原料乾淨。特別是原料中含有水分，加熱後會引起原料變質，所以一定要乾燥。在注塑時，加料必須使用乾燥料斗。
還要注意一點的是乾燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會汙染原料。其乾燥工藝如下表，透明塑料的乾燥工藝：
材料乾燥溫度（℃） 乾燥時間（h） 料層厚度（mm）備註
pmma 70~80 2~4 30~40
pc 120~130 >6 <30 採用熱風迴圈乾燥
pet 140~180 3~4 採用連續乾燥加料裝置為佳
（二）機筒、螺桿及其附件的清潔
為防止原料汙染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機後都應用螺桿清洗劑清洗乾淨各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用pe、ps等樹脂清洗螺桿。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將乾燥機和機筒溫度降低，如pc、pmma等機筒溫度都要降至160℃以下（料斗溫度對於pc應降至100℃以下）。
（三）在模具設計上應注意的問題（包括產品的設計）
為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。
a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大；
b）過渡部分應圓滑，並逐步過渡，防止有尖角、銳邊產生，特別是pc產品一定不要有缺口；
c）澆口、流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設定澆口位置，必要時應加冷料井；
d）模具表面應光潔，粗糙度低（最好低於0.8）；
e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；
f）除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小於lmm。
（四）注塑工藝方面應注意的問題(包括注塑機的要求）
為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。
a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑機；
b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；
c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；
d）注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能採用慢一快一慢多級注射；
e）保壓時間和成型週期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；
f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能；
g）模具溫度：製品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
（五）其他方面的問題
由於為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大於20%。
對於除pet外，製品都應進行後處理，以消除內應力，pmma應在70－80t熱風迴圈乾燥4小時；pc應在清潔空氣、甘油、液體石臘等加熱110－135℃，時間按產品而定，最高需要10多小時。而pet必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械效能。 改性助劑（pa增韌劑、pc增韌劑、abs增韌劑、pbt增韌劑、接枝pp、接枝abs、吹膜及管材增亮劑等）。
簡述TPR塑料注塑成型加工前材料和工藝效能檢測
根據材料的特性和供料情況，一般在成型前應對材料的外觀和工藝效能進行檢測。的粒料往往含有不同程度的水分 熔劑及其它易揮發的低分子物，特別是具有吸濕傾向的tpr含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行乾燥處理，並測定含水量。在高溫下tpr的水分含量要求在5 以下，甚至 2 3 因此常用真空...
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塑料在注塑成型加工中的缺陷和解決方法
模塑缺點和反常現象最終集中在注塑製品的質量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點 1 產品注射不足 2 產品溢邊 3 產品凹痕和氣泡 4 產品有接痕 5 產品發脆 6 塑料變色 7 產品有銀絲 斑紋和流痕 8 產品澆口處混濁 9 產品翹曲和收縮 10 產品尺寸不准 11 產品貼上模內 12 物料貼上...