1 目的
使裝配現場管理人員能夠合理控制產品裝配過程，按計畫保質保量完成生產任務
2 適用範圍
適用於所有裝配過程控制人員
3.工作流程與要求
3．1生產前準備工作
3．1．1生產計畫準備
a 計畫生產
按前台所排月計畫對應每日的生產計畫進行生產準備，確認套料表中的物料到位狀況，以便物料不齊時轉單生產
b落貨單生產
主要指對客戶有特殊要求下落貨單生產，生產前除對套料物料確認外，還要特別注意落貨單中所要求事項
3．1．2檔案準備
主要指裝配生產前應將生產工藝檔案準備齊全，主要生產工藝檔案有：排拉圖、套料表、落貨單、檢驗標準（全檢位測試引數）
3．1．3人員準備
在產品裝配生產前應進行產能評估，並根據排拉圖進行人力布置，同時兼顧實際情況及時進行調配；新產品或新手員工應進行產前培訓指導
3．1．4生產設施、工裝夾具準備
產品裝配生產前，應至少提前乙個班要求工程部將工裝除錯ok，並進行試做
3．2裝配過程實施
裝配車間按照套料表到倉庫進行物料套取，在套料過程中車間雜工對部分較貴重（五金、電子等）物料進行抽查、核對（其中《來料少料處理規定》中的貴重物料進行全檢），確認無誤後，將物料套回車間；物料進入車間後，由拉長或拉長指定專人對物料進行清點、核對，確認無誤後拉長於套料表上簽名以示確認，套料過程結束。
拉長按排拉圖及作業指導書進行人員、物料、工裝等配套安排（新產品排拉由工程部協助完成）進行生產，同時根據當日生產計畫，掌控進度，按時完成生產任務。
3．3過程質量控制
3．3．1
在產品裝配開拉生產時，生產線拉長及相關人員應先對物料質量、規格尺寸、互配性等進行確認，並對裝配拉各全檢工位檢測方法進行指導、監督。然後進行生產，qc對首五件進行可靠性測試，並及時將結果反饋於產線，以便後續控制。生產過程中，拉長至少要每小時一次對《全檢報表》及《修理報表》所記錄生產狀況進行確認，針對不良型別及比率按異常處理流程處理。
3．3．2異常處理
a員工操作不良
當確認為員工操作不良時，拉長應立即追蹤至相應工位採取改善措施。
b機器裝置、工裝夾具不良
當不良原因確認為機器裝置不良時，產線應立即聯絡工業工程對裝置進行緊急處理。
c來料不良
當不良原因確認為來料不良時，按異常處理要求及時對該物料進行退補，並追相關部門給出書面處理措施。
d結構設計不良
當不良原因確認為產品自身結構設計不良時，產線應立即聯絡工程部相關責任人現場給予解決。
當不良問題出現時，拉長首先應及時口頭聯絡相關責任部給予解決，相關部門責任人，應立即至產線給予分析解決，給出相關處理措施；凡是需要形成書面的預防/糾正措施或確實不能及時解決的問題可開立《製程異常處理報告》，由相關責任部門進行填寫處理方案。
3．4檔案和記錄控制
生產過程中拉線應懸掛排拉圖及作業指導書，並檢驗作業指導書與生產實際是否相符，全檢工位及時將不良專案記錄於《全檢報表》上，以供拉長能夠隨時掌握生產異常狀況以採取相應措施。
生產過程中拉長應作好生產進度記錄，並對物料數量狀況、全檢報表、加工費用、內部質量進行統計。
3裝配過程流程圖
見附圖a
附圖a：裝配過程控制流程圖
特殊過程控制
第一章特殊過程控制指導書 一 原材料控制 主要原材料及主要輔材 鋼材 水泥 焊條 由材料 部門採購且應 三證 產品合格證 檢驗報告 產品說明書 齊全，嚴格按 採購程式 執行。現場材料員應嚴格驗收，合格後標識 堆放，並按 檢驗和試驗控制程式 執行。二 材料檢驗 用於特殊過程的原 輔材料必須按國家及行業...
過程控制重點
自動化儀表與過程控制複習資料 1 過程控制的特點？答 物件複雜 物件存在滯後 物件特性具有非線性 控制系統複雜 2 過程控制系統的3個主要發展階段 答 儀表自動化階段 計算機控制階段 綜合自動化階段 3 過程控制系統的基本組成 答 被控物件 感測器和變送器 控制器 調節器 執行器 控制閥 4 定值控...
過程控制內容總結
一 現場儀表 儀表的發展 ddz,qdz，dcs，fcs p6 p11 檢測變送的功能 轉化為標準訊號 24v dc電源供電，4 20 ma 電流訊號1 5v dc 電壓訊號.氣動執行器 20 100 kpa p13 儀表的指標 防爆系統的概念，誤差，精度，特性曲線，零點，量程，測量範圍 p14 p...