解決問題的九大步驟：發掘問題--選定題目--追查原因--分析資料--提出辦法--選擇對策--草擬行動--成果比較--標準化。
一．劃傷
現象：指導光板表面出現劃傷痕跡。如圖所示：
原因分析：
1. 前製程：
a . 在安裝模仁時不慎將模仁表面劃傷;
b . 在處理模具異常時(如:拆滑塊保養模具等)不慎將模仁表面劃傷；
c . 在擦試模仁表面時，因棉花不潔淨或手指甲造成的模仁表面劃傷等。
2.後製程：
a. 裝置除錯不合理：指產品在進行某乙個後製程動作加工時被後製程裝置的某個零部件刮傷產品表面；
b. 當導光板表面與後製程裝置的某部位接觸並發生移動摩擦時，因與導光
板接觸面的不潔淨（有粉粒、異物等）導致與導光板表面產生較大的摩
擦而至產品表面劃傷（如：裁切平台、拋光平台、清潔滾輪等）；
c. 檢驗員的作業手法不標準或檢驗員的粗心大意導致產品表面劃傷等。（如除毛時，除毛刀劃傷產品等）。
備註：對於前製程的產品劃傷，如果超出sip檢驗標準範圍，盡量改善輕微一點，
便找相關工程判定，看能否籤樣繼續生產，如果實在不能改善或改善輕微，
且又不能籤樣生產，便更換劃傷的模仁，重新試模開機生產。
解決方法：
1 在安裝模仁、擦試模仁或處理模具異常時嚴格按作業標準謹慎操作；
2 對裝置不合理的地方或零部件加以改善；
3 定時對所有與接觸產品表面的部位進行清潔；
4 加強對員工的教育訓練，監督並嚴格要求作業員按照作業標準進行作業。
二、熔結痕（結合線）
現象：由於我們一般採取多段並以慢快慢的方式進行進膠，對於那些高粘度且低流動的塑膠材料（如pc，pmma），在兩段相差很大的射出進膠時，容易在兩股熔膠匯合之處不能完全融合，形成一條匯流線，稱為熔結痕。一般熔結痕產生在產品膠口處，因為我們第一段與第二段或三段的射速太慢，如圖：
原因分析：由於來自不同方向的熔融樹脂因開始射出速度較慢部分熔料被冷卻，在後面射出的結合處未完全融合而在產品表面產生的一條條分割槽線。
解決方法：
1. 增加樹脂熔料的流動性（如：提高料溫、模溫、背壓等）；
2. 提高注射速度與壓力，使得各匯膠處快速熔合；
3. 增加模具排氣，使得熔料進膠順暢；
4. 將螺桿後鬆退距離增大（原4mm加大至6mm），使得注射壓力加大；
5. 進行原料烘烤時，一定要按照此原料的烘烤標準作業，以將原料徹底烘好，達到成型要求。
6. 用熔劑將有或經常出理熔結線處的鏡面模仁進行擦試或拋光處理，使得模仁表面光滑，熔料易流動；（推薦用：金剛石噴霧拋磨劑（用0.5mm規格））。
7. 改變射出位置，將熔結痕移動到不影響產品外觀部位（比如：放慢射速且適當調結射出位置，將熔結線控制在冷料井裡面）；
8. 降低熱流道熱嘴（澆口）溫度，使得充填時，模具型腔壓力增大，而壓實產品；
9. 適當降低鎖模力，有利天氣體順利排出，達到熔料進膠順暢；
10. 將熱流道溫度公升高，防止熔膠冷卻等。
三、暗影/白斑
現象：在檢驗治具的燈光下，產品某處或多處呈現暗區或發白的現象稱為暗影/白斑。如圖所示：
原因分析：
1. 可能是加熱筒（螺桿）裡面的熔料中混有較多的氣體沒有被排出，
在高速充模的情況下較多的氣體難以完全排出，在模具型腔內的某部分產生劇烈灼燒，將產品燒黑而形成的暗區；
2 . 為了防止拉絲過長，我們經常將螺桿松退距離設定過大與產品料頭徹底斷開，而在這之間就形成一段空間，螺桿在計量時，由於轉速的原因，熔料會逆流一點至空隙處而易被冷卻，在高速充模時，如果這部分被冷卻的熔料在高速充模的情況下被帶入模具型腔，很難與後面進入的熔料完全融合，也就是說這部分冷卻的熔料被後面熔料包住而形成的一塊暗區等。
解決方法：
1. 改變射出位置，盡量將已被冷卻的熔料控制在冷料井（穴）裡面；
2. 減少射出速度、壓力，有利於氣體順利排出；
3. 加大射出速度、壓力，有利於半冷卻的熔料能夠完全與後面的流體融合；
4. 降低熔料溫度、螺桿轉速，增大背壓，減少氣體的存在；
5. 適當調節熱流道的溫度，防止熔料冷卻或在充模時發生湍流現象；
6. 增加模具排氣，使得熔料在充填過程中模具型腔的氣體能夠順利排出；
7. 檢查所烘烤的原料是否已烤好，烤料時嚴格按照作業標準書作業；
8. 降低鎖模力，有利於在充填時模具型腔的氣體能夠順利排出；
9. 增大或減少注射量，防止因充模過飽或不足，在開模時導致的拉網點或不貼模而造成的暗影或白斑；
10. 用化學品或相關溶劑對鏡面或網點面進行擦試，防止因模仁有髒汙而導致拉模而造成的暗影或白斑；
11. 延長或縮短保壓時間、增大或減少保壓壓力，使產品貼模順暢而不至拉模現象等。
四、冷料
現象：在產品膠口（料頭）附近的表面上有一塊或點狀的痕跡。如圖：
原因分析：
1. 螺桿端部或熱流道附近熔料溫差較大至熔料冷卻並成為固態，在高速充
模時這部分已冷卻的熔料被帶入模具型腔，在製品表面不能完全融合而留下的點狀或線狀的痕跡。
2. 塑膠原料在塑化時，塑膠原料未被完全融化，在熔體內存在固體，被充
入模具型腔不能完全融合而在製品表面形成凹點等。
解決方法：
1. 公升高熱流道溫度；
2. 適當調節熔料溫度、背壓，達到塑膠原料塑化的基本要求（使螺桿熔料不分解、記憶體氣體少、完全融化）；
3. 縮短螺桿後鬆退距離、減少松退速度，防止因螺桿松退距離過大導致更多的塑膠逆流被冷卻而充入模具型腔；
4. 適當調節射出速度與位置，盡量將冷料控制在製品的冷料井（穴）中等。
五、產品尺寸不穩定（ng）
現象： 在射出成型出來的製品，未達到製品尺寸的規格，導致尺寸偏大或偏小。
原因分析：
1. 對於一模幾穴的產品，由於模具的設計不精，導致在充模過程中模具型
腔進膠不均，有的進膠快，有的進膠慢，進膠快的則飽，慢則反之；
2.成型機的精度太低，在成型過程中，射壓不穩定等。
解決方法：
1 使模具各型腔在充填時進膠一致；
2 對於生產精密的製品，盡量選擇精度較高的成型機，以便在成型過程中射壓的穩定性；
3 對模具增設除導柱和導套以外的其他輔助定位裝置，以增強開合模精度；
4 適當調節射出速度、位置與壓力，防止塑膠熔料在充填時形成湍流現象；
5 提高塑化溫度、背壓，提高模溫，增強塑膠熔料的流動性；
6 降低鎖模力，增強模具進膠順暢；
7 檢查塑膠原料的乾燥程度是否達到成型標準等
8 加大保壓壓力和延長保壓時間，彌補塑膠熔料因熱脹冷縮而缺的熔料不足等。
六、氣泡
現象：在檢驗治具的燈光下，從產品表面看上去在產品內部有乙個或多個體積較少的孔隙。如圖：
原因分析： 在射出成型過程中，由於大量的氣體沒有順利地從模具排氣槽排出，便混入熔料中而形成的氣泡等。
解決方法：
1 使充填過程中氣體能夠順利排出；
2 在塑化過程中降低熔料溫度、螺桿轉速，提高背壓，防止產生過多的氣體混入熔料中；
3 降低射出速度、射出壓力，讓氣體順利排出；
4 降低或公升高模溫；
5 公升高模具熱流道澆口（熱嘴）溫度，減小在充填時模具型腔壓力；
6 提高保壓壓力和延長保壓時間，以便殘餘氣體排出，使產品壓得更加結實；
7 檢查原料是否乾燥ok，以便在塑化時產生更多的氣體；
8 擦試模仁且對鏡面模仁進行拋光處理，使其更加光滑；
9 適當降低鎖模力，有利於氣體順利排出；
10 如果成型機有壓縮功能，盡量將其用上，以便在射出過程中更好地排出氣體等。
七、黑點
現象：在製品內部的某部位存在乙個或多個黑色的小點。如圖：
原因分析：
1 .塑膠原料在塑化過程中因背壓、溫度、轉速過高，導致熔料分解碳化；
2 .在高速充填過程中，模具型腔的氣體不能順利排出，聚集在某個角落與熔料
產生劇烈的灼燒而燒焦熔料等。
解決方法：
1. 減少熔料在料筒內停留的時間，避免熔料在料筒內停留時間過長而分解碳化（如：縮短成型週期）等；
2. 降低射出速度、壓力，使模具型腔氣體能夠順利排出，避免氣體在壓力的作用下與熔料產生劇烈的灼燒而灼焦熔料；
3. 增強模具排氣，讓氣體在充填時能夠順利排出；
4. 檢查成型機周邊環境是否達標；
5. 拆滑塊保養模具；
6. 檢查黑點是否是後製程所造成（如我們需要用到的載盤，而載盤上黑色導條是否有小黑粉粒，如果有黑色小粉粒，在靜電的吸咐之下而產生擦不掉的黑點）；
7. 檢查原料的乾燥度與潔淨度；
8. 檢查螺桿是否碳化而導致黑點的產生；
9. 確認在換原料生產時，是否將螺桿原有的原料清乾淨（如abs改pmma）等。
八、白點
現象：在製品的內部存在乙個或多個白色的小點。如圖：
原因分析：
1. 在塑化過程中，在熔料溫度過低，背壓過小，轉速過快，未能將塑膠料完全均
勻的熔化，在塑膠熔料中存在著固體；
2. 塑膠原料不乾淨，混有白色的雜質；
3. 成型機周邊環境受到汙染，空氣中粉塵較重。
4. 模仁的過於粗糙，導致在取出產品時拉傷拉品而產生的白點等。
解決方法：
1. 提高背壓，降低螺桿轉速，使塑膠原料達到塑化要求；
2. 擦試模仁，使其易脫模，避免在取出時導致產品拉傷而造成的白點；
3. 確認白點是否是前製程所造成，（如：產品在製程處理過程中因其他物品導致產品壓傷而產生的白點（後製程壓出來的白點）；
4. 確認原料是否乾淨以及成型周邊的環境是否達標；
5. 降低鎖模力、射出速度、壓力，有利於氣體的順利排出，避免氣體混入熔料中在壓力的作用下產生劇烈的灼燒而使熔料產生分解。
6. 增強模具排氣；
7. 放慢第一段開模速度，防止拉網點等。
8. 減慢機械手取出速度，防止因鏡面過於粗糙導致拉傷產品而產生的白點等。
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