一、車身點粘電極及炸槍
1、前言
粘電極是點焊時電極與零件形成非正常焊接而產生的電極與零件的粘連現象。嚴重時造成電極被拔出，冷卻水外流使零件生鏽。炸槍是點焊時電極與零件之間產生瞬時強電弧並發出**聲的異常現象。
這種現象造成電極與零件的燒損，造成浪費。
2.1粘電極的原因
（1）兩電極工作面不平行。此情況造成電極工作面與零件區域性接觸，電極與零件的接觸電阻增大，這會使焊接迴路的電流有所下降。但是電流集中於區域性接觸點，使接觸點的電流密度大於正常焊接時電極工作面的電流密度，造成接觸點的溫度公升高到電極與零件的可焊接溫度，形成電極與零件的熔合。
（2）電極工作面粗糙。電極工作面與零件不能完全貼合，只有凸出的一些部位與零件接觸。此情況同樣會造成（1）中的情況。
（3）電極壓力不足。接觸電阻與壓力成反比。電極壓力不足造成電極與零件之間接觸電阻增大，接觸部位電阻熱增加，使電極與零件接觸面的溫度公升高到可焊溫度，形成電極與零件熔合連線。
（4）焊槍冷卻水出口的水管接反或冷卻水迴圈受阻，電極溫度公升高，在連續點焊時可造成電極與零件的熔合連線。
2.2粘電極的解決方法
（1）修銼電極頭，使兩電極的工作面平行、表面無粗糙缺陷。將焊接程式選擇為修磨程式（無電流輸出），通過空打焊槍來觀察兩電極工作面是否平行。
（2）在修磨狀態下，將焊槍空打5~10次。目的為鍛壓兩電極的工作面，使其在規定的電極頭直徑範圍內增大接觸面積，同時提高表面硬度。
（3）用氧乙炔火焰加熱電極的工作面，使電極工作面形成氧化層（氧化銅），氧化銅的熱穩定性好，熔點可達1300c。可以提高電極工作面的熔點，同時破壞電極與零件之間的焊接性。
（4）在電極工作面塗以鉗工配製的紅丹，以破壞電極與零件之間的焊接性。
（5）調整電極壓力，使用高壓力、大電流、短通電時間的焊接引數。
（6）定期清理冷卻水管。保證冷卻水流量。
3.1炸槍的原因
（1）電極長度不足。這種情況下氣缸不能將電極推到位，使兩電極工作面之間存在間隙。當間隙》兩零件的板厚之和時，電極對零件失去壓力，造成電極與零件之間無壓力（摩擦）接觸。
這時必然產生電弧並將電極與零件同時燒損。由於c形槍的電極行程與氣缸行程為1：1，所以這種情況多發生於c形焊槍的電極磨損接近到位時。
（2）預壓時不足。電極完成工作行程需要一定的時間。如果預壓時間小於電極完成工作行程所需要的時間，即電極在接觸零件之前焊接電壓已經存在，當電極接觸零件時就會產生電弧形成炸槍。
（3）零件之間的間隙過大。有時由於零件之間的間隙過大，電極壓力一部分用於使零件變形，所以零件與零件之間的壓力減小。同時由於零件發生變形，使電極與零件、零件與零件之間不能緊密貼合，形成區域性接觸。
熱量集中於區域性接觸點，將零件燒穿、電極燒損。這種情況有時會使炸槍與粘電極同時出現。
3.2炸槍的解決方法
（1）由於電極長度不足造成的，應立即更換新電極。
（2）由預壓時間不足造成的，應調整時間引數。電極對零件加壓到位至接通焊接電流應留15個周波以上的時間。
（3）由零件之間的間隙過大造成的，應修整零件消除間隙之後焊接。
3.3炸槍的預防措施
（1）定期空打焊槍，以檢查電極行程是否到位。
（2）不同的焊槍，電極完成工作行程所需的時間不同。應根據具體焊槍設定預壓時間。預壓時間過長影響工作效率。
預壓時間多短有炸槍的隱患。通常預壓時間等於電極完成工作行程所需的時間加15~25周波。
（3）板厚在0.8~1.2mm的零件，焊接部位零件之間的間隙應控制在2.
5mm之內。板厚大於1.2~2mm的零件，焊接部位零件之間的間隙應控制在1.
2mm之內。
二、焊接壓痕深
1、前言
過深壓痕。點焊和縫焊的壓痕深度一般規定應小於板材厚度的15％，最大不超過20％～30％。若超過此規定，則稱為過深壓痕，作為焊接缺陷處理。
過深壓痕對強度有一定的影響。常用電弧焊或氬弧焊修補並銼修平整。
2.1、壓痕深的原因
（1）直接原因：焊接時間長；電極使用時間過長。焊接時間過長造成受壓部位熱量累積，變形量加大。
電極使用時間過長，工作面缺少修磨，使得電極與工件之間的電阻加大，也會造成受壓部位的熱量累積，加大變形量。
（2）間接原因：預壓時間短；焊接壓力低；焊接壓力高；焊接電流高；電極頭部面積小；冷卻不通暢；板材金屬特性；焊接角度不垂直。其中除焊接壓力高造成的壓痕深是由於擠壓作用，其它的都是由於焊接電阻增大，電流密度增加，熱量累積。
2.2、壓痕深的解決方法
（1）及時修磨電極，保證電極頭良好的工作狀態
（2）定期清理冷卻水管。保證冷卻水流量。
（3）規範的操作手法，選擇合適的夾具，確保電極盡量垂直工件。
（4）依據焊接板材的材質厚度選擇合適的焊接規範。
三、焊接分流
1、前言
焊接分流電阻焊時從焊接區域以外流過的電流。
2.1分流的原因
（1）焊點距的影響連續點焊時，點距越小，板材越厚，分流越大。如果焊接材料是導電性良好的輕合金，分流將更嚴重。
（2）焊接順序的影響已焊點分布在兩側時，向兩側分流比僅在一側分流要大。
（3）焊件表面狀態的影響表面清理不良時，油汙和氧化膜等使接觸電阻增大，導致焊接區域總電阻增大，分路電阻卻相對減小，結果使分流增大。
（4）電極與工件的非焊接區相接觸，這種相碰而引起的分流有時不僅很大，而且由於易燒壞工件其後果往往很嚴重。
（5）焊接裝配不良或裝配過緊。由於非焊接部位的過分緊密接觸引起較大的分流。
2.2分流的解決辦法
（1）選擇合理的焊點距。在點焊接頭設計時，應在保證強度的前提下盡量加大焊點間距。
（2）嚴格清理被焊工件表面。
（3）注意結構設計的合理性分流過大的結構必須改變設計
（4）對於開敞性差的焊件，應採用專用電極和電極握桿。
四、焊接飛濺
1、前言
焊接中的飛濺也是乙個比較常見和難以解決的問題。雖然很多任務廠將火花飛濺看作是獲得穩定焊點強度的標誌，然而大多數人則認為飛濺會降低焊點強度。因為飛濺的形成是電
極壓力把熔融金屬給擠壓出來了，飛濺的產生和電極壓力、焊接電流及母材都有關係，我認為只能憑經驗去試驗，其他的沒什麼好辦法。電阻焊飛濺還有乙個引數需調節--預壓時間,如果電極行程大預壓時間短,那麼在電極還沒把板件壓實之前就開始通電,這時會有很大飛濺,所以預壓時間和電極間的距離也要考慮。
2.1解決飛濺的方法
（1）零部件（母材）表面清潔度
（2）電極端麵完好情況及清潔度
（3）焊接規範（軟規範、硬規範的選擇）設定的合理性
（4）電極壓力及預壓時間設定的合理性
（5）冷卻（水冷）系統的完好性
(6) 焊接裝置機械系統隨動靈活性
(7) 組合件的裝配間隙是否合理？過大或太小也容易產生飛濺
對於電阻焊產生飛濺，我認為還有一點很關鍵，就是焊接的時序控制，應調節好電極預壓力，使兩層鋼板能嚴密接觸，再通電流加熱熔化母材，此時電極應有二次壓力，使母材焊接在一起，注意壓力要調合適，不能過大，大了會將熔融金屬擠壓出來，增大焊點，減薄焊點處母材，有時還會產生飛濺；但力量太小，焊點強度不夠。斷開電流後還應保持一段時間的壓力，然後才能鬆開電極。
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