淮北至蕭縣北客車聯絡線一分部
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鑽孔灌注樁
衝擊鑽施工作業指導書
檔案編號：
編制部門：工程部
編制：審核：
批准：淮北至蕭縣北客車聯絡線一分部
2023年03月
一、施工準備
1、技術準備：放樣經複核，具體施工交底已經複核，並交到作業班組及現場領工員手中，作業班組及現場領工員完全領會設計及交底意圖，並將計算資料和放樣資料儲存完好，以備核查。
2、平整場地經，施工放樣完並經監理工程師檢查合格後，做好施工準備。
3、護筒製造埋設：鑽孔用護筒採用δ=6~12mm鋼板製作，護筒一般情況埋置深度宜為2～4m，特殊情況應加深以保證鑽孔和灌注混凝土的順利進行。有沖刷影響的河床，應沉入區域性沖刷線以下不少於1.
0m。直徑比設計樁徑大200~400mm，護筒頂端高出地下水位2m，高出施工地面0.5m，護筒頂面中心與設計樁位允許偏差不得大於5cm，傾斜度不得大於1%。
護筒埋設採用挖孔埋設的方法，在挖孔至一定深度符合要求後，分層對稱夯填護筒四周粘土。
4、泥漿池設定：泥漿迴圈池布置根據現場便道以及周圍環境統籌安排，採取共用乙個泥漿迴圈池的方式。為減少對環境的汙染，對泥漿池中沉渣進行掩埋處理。
5、粘土選擇：選擇以水化快，造漿能力強，粘度大的膨潤土或粘土為佳，盡量就地取材。在開鑽前，充分備足製漿用粘土。
衝擊鑽機鑽孔泥漿指標要求表一
二、鑽孔
衝擊鑽機就位：鑽機就位前，對鑽機的各項準備工作進行檢查，包括鑽機座落處平整、加固。主要機具的檢查、維修與安裝、配套設施的就位等。
將拼裝好的衝擊鑽機安裝就位後，為保證底座和頂端平穩，打木樁固定，以防產生偏移。頂部的起吊滑輪緣、轉盤中心和樁孔中心三者保持在同一豎直線上，偏差控制在20㎜以內，以確保鑽孔樁豎直度≤1%的要求。
開鑽前檢查各種機具裝置是否狀態良好，泥漿製備是否充足。水電管路是否電暢通，以確保正常。
為防止衝擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆築混凝土強度，應待鄰孔混凝土混凝土澆築完畢，並且抗壓強度達到2.5mpa後可鑽進。
正式鑽進前先啟動泥漿幫浦，使之空轉一段時間，待泥漿輸入孔口一定數量後，正式鑽進。
開始鑽進時，控制進尺速度，待鑽至護筒下1公尺後，再以正常速度鑽進。
鑽孔作業連續進行，不得中斷。因故停鑽，則在孔口加蓋防護罩，並且把鑽頭提出孔道，以防埋鑽,同時保持孔內泥漿面高度和泥漿比重、粘度符合要求。
鑽孔前，繪製孔位處地質剖面圖，掛在鑽台上，作為對不同土層選擇適當的鑽頭、鑽壓、鑽速和泥漿比重的參考。並且經常注意土層變化，在土層變化處撈取渣樣鑑別土層，並記錄表中，與設計地層核對。在不同地層選取合適的落錘高度：
在粘土層中選用1-1.5m的小衝程，在砂、砂礫或含砂量較大的卵石層採用1-2m中、小衝程，在弱風化層中採用4-5m大衝程，在任何情況下，最大衝程不宜大於6m。
鑽進過程中，及時補充損耗、漏失的泥漿，使之高出地下水位1.5~2.0m;保證鑽孔中的泥漿濃度，防止發生坍孔，縮孔等質量事故。
鑽孔過程中用自製的檢孔器隨時檢查孔的情況，防止發生彎孔等事故。
當鑽孔距設計標高1公尺時注意控制鑽進速度和深度，防止超鑽。
當鑽孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑進行檢查，確認滿足設計要求後進行清孔、灌注混凝土等工序。
三、清孔
當鑽孔深度達到設計要求後，立即進行清孔，以免時間過長沉渣沉澱，造成清孔困難。
清孔採用換漿法，鑽孔達到設計標高後，注入淨化泥漿（相對密度1.03~1.1，粘度17~20s，含砂率﹤2%），置換孔內含渣泥漿。禁用加深孔底的方法代替清孔。
清孔時，注意保持孔內泥漿面高度始終在地下水位以上1.5~2.0m，以及泥漿比重是否合適，防止坍孔縮孔。
當從孔內取出泥漿（孔底、孔中、孔口）測試值的平均值與注入的淨化泥漿相近，測量孔底沉渣厚度不大於設計要求時，即停止清孔作業，放入鋼筋籠進行水下混凝土灌注。成孔質量標準見下表
成孔質量標準
四、鑽孔事故的處理：
1、坍孔：坍孔發生後，應仔細分析原因，查明位置若不嚴重，可加大泥漿比重繼續鑽進，嚴重者，需回填粘土重鑽。
2、流沙：出現流砂後，應增大泥漿比重，提高孔內壓力，防止流砂繼續；必要時投入粘土塊，堵住流砂。
3、彎孔：彎孔若不嚴重，可重新調查鑽機繼續鑽進，發生嚴重彎孔和梅花孔時，應回填修孔。
五、鋼筋籠製作與吊裝
１、鋼筋籠加工綁紮在鋼筋棚集中進行。汽車運輸，汽車起重機吊裝入孔。段和段之間現場焊接。
２、吊機吊起鋼筋籠後，檢查鋼筋籠的垂直度及外型輪廓，平穩垂直放入孔內，切忌碰撞孔壁，不可強行下放。吊放鋼筋籠入孔時應對準鑽孔，保持垂直，慢放入孔。入孔後不宜左右旋轉，徐徐下放並嚴防孔口坍塌。
若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁猛落和強制下放。
3、在孔口接長鋼筋籠時，上、下主筋位置應對正，保證鋼筋籠接長後上下段的軸線在一直線上，不得出現轉折。無論是接長鋼筋籠還是鋼筋籠全部節段安裝到位，在孔口均應有可靠的支撐及固定。確保鋼筋籠下上浮或下沉。
4、鑽孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法
5、鋼筋籠吊裝就位後與孔壁保持設計保護層距離，每隔2m 左右同一截面上對稱設定四個鋼筋「耳環」，準確入孔後應牢固定位。鋼筋單面焊搭接長度10d（d為鋼筋直徑），雙面焊5d（d為鋼筋直徑），同時，每根樁的鋼筋籠應分節編號，同一截面內接頭數量不得超過鋼筋總數量的50%，接頭錯開間距為35d（d為鋼筋直徑）且不小於50cm。
３、鋼筋籠在清孔結束後，及時放入孔內，入孔後的位置準確，符合設計要求，並牢固定位（設定防浮鋼管支撐，並與鋼護筒聯結）。
六、聲測管安裝
樁身直徑d≦0.8m時，應埋設不少於2根管；當0.8m2.0m時，應埋設不少於4根管。
聲測管應採用無縫鋼管，內徑50mm，壁厚3.0mm。每根聲測管下端距樁底5cm，伸入承臺0.5m。
每隔乙個定為鋼筋應焊接乙個身側管定位環，定位環直徑比聲測管外徑大10mm。聲測管對接採用套管鏈結。
安裝在各節鋼筋籠內的聲測管應一一對應設定，相鄰節段對應接頭應作好標識。
聲測管下端封閉、上端加蓋，管內無異物，連線處應光滑過度，不漏水。管口應高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度宜一致。
聲測管以線路大里程方向的頂點為起始點，按順時針旋轉方向呈對稱形狀布置。
七、砼灌注：
1、導管
導管是灌注水下混凝土的重要工具，導管是灌注水下混凝土的重要工具，用採用無縫鋼管製成，內徑可採用200~300mm。導管製作力求堅固，內徑一致，介面嚴密，鋼導管管節長度，中間宜為2m等長，底節可為4m，漏斗下宜用1m長導管。
導管長度應按孔深和工作平台高度決定。
導管應位於鑽孔**，在澆築混凝土前，應進行公升降試驗。導管吊裝公升降裝置能力，應與全部導管充滿混凝土後總重量和摩阻力相適應，並有一定的安全儲備。
各導管內徑應大小一致，組裝後軸線偏差不宜大於孔深的5%。導管在使用前和使用乙個時期後，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真的檢測外，還需做拼接、過球和水密、接頭、抗拉等試驗。
水密試驗時的水壓力應不小於井孔內水深1.3倍的壓力；進行承壓試驗時的水壓不應小於導管壁可能承受的最大水壓力pmax（pmax=1.3（hmax-γwhw））。
試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉、一端焊輸風管接頭，輸入計算的風壓力。導管需滾動數次，經過15分鐘不漏水即為合格。
導管分段拼裝時應仔細檢查，變形和磨損嚴重的不得使用。
2、首批封底混凝土灌注：
混凝土塌落度為18-22cm,首批混凝土的塌落度應控制稍大一點，取施工規範允許範圍的高限，即22cm，為確保混凝土的和易性可適當增加水泥的用量。混凝土在拌和站經過試驗人員檢測合格後，用混凝土罐車運輸至工地，現場檢測塌落度及肉眼直觀判斷混凝土的離析程度。首批封底混凝土灌注應使用大料斗，大料斗接於導管上口上，用封口蓋蓋住大料斗口（必須使封口蓋的下緣合進料斗口內），此時導管下口距孔底的高度為30~50cm。
經檢測合格後的混凝土放入大料斗內，待大料斗混凝土已滿，用起重機的副鉤掛住封口蓋的掛鉤起吊，將封口蓋從料斗口處吊起，此時首批封底混凝土灌注入水，混凝土罐車應在首批混凝土灌注中不停頓的放料，直至完畢。首批混凝土入水後，應立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故，應立即進行處理。
3、水下混凝土灌注：
灌注開始後，應緊湊、連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注的過程中，導管埋置深度為2-6m。在灌注的過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗頂溢位或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測深不準確。
灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位公升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提公升和拆除。導管提公升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提公升。如發生導管卡掛鋼筋籠現象，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架後，移到鑽孔中心。
拆除導管的速度要快，一般不超過15分鐘。要防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中。要注意安全。
已拆下的管節要立即清洗，堆放整齊。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高上應加灌1m，以保證砼強度，灌注結束後將此段混凝土鑿除。混凝土灌注結束後，在拔出最後一節導管時，拔管的速度要慢，防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管下形成泥心。
4、護筒拆除宜在混凝土初凝後、終凝前進行。
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