目錄1. 毛邊
2. 衝頭易斷
3. 跳料
4. 拉伸破裂
5. 抽芽破裂及偏差
6. 脫料不順
7. 螺絲易斷
8. 摺邊呎寸及角度偏差.
9. 推平後間隙過大及翹邊
10. 鉚合不良
11. 滑塊不順及易裂
1. 毛邊
產品毛邊是我們沖壓廠沖壓模具最容易出現的異常之一,下面我就對毛邊出現的原因及排除分幾類講解.
1. 單純沖孔模毛邊:
原因分析
1>.凸模與凹模磨損嚴重(正常損壞)
2>.凸模與凹模被鏟(包括材料衝二次或模腔內異物等)
3>.凸模與凹模間隙過大.
4>.凸模與凹模間隙偏移.
5>.凹模堵料而被擠裂.
改善對策
1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口鋒利.
2>.視被鏟壞之程度,可修復之凸凹模,可研磨補焊,嚴重之則要換凸凹模.
3>.檢查凸模與凹模,視實際情況修整凸模與凹模之間隙.
4>.根據孔的正確位置,再確定凸模或凹模移位.
5>.將凹模落料孔斜度加大,保證落料順暢.
2.復合模及切料毛邊
原因分析
1>.復合模自動化送料偏移或不到位導致切單邊而將凹凸模刃口剷壞.
2>.內外導柱與凸凹模定位梢偏移,導致間隙不均.
3>.對於切料凸模(衝頭)衝頭端麵無靠肩,而將凹模外側磨損產生,衝頭受擠外移產生毛邊.
改善對策
1>.調整送料平行度及長度,保證不出現上述情況(模具上之定位作卡料裝置)
2>.重新合模,試配凸凹模之間隙後固定,再加工凸凹模定位梢.
3>.將衝頭端部追加靠肩.
3.其它之毛邊.
原因分析
1>.工件定位過緊而刮出毛邊.
2>.避位不夠導致刮出毛邊(如抽芽,摺邊後工序在後工站的避位)
3>.抽芽孔上之毛邊(預沖孔即有毛邊)
改善對策
1>.調整定位(保證工序件之定位正確性)
2>.將避位加大.
3>.修整預沖孔之毛邊.
2. 易斷衝頭
衝頭按斷的機率大小來區分,應該依次為預衝頭,結構薄弱之異形衝頭而此二種衝頭其一般為工作部位斷掉,另切料之異形衝頭,卻經常因為衝頭的凸定部位斷掉,也一樣是經常發生的,下面就一些造成這些衝頭斷掉的原因及一般的改善作簡短的說明一下.
1. 預衝頭易斷之原因分析
1>.凹模因落料斜度不夠或凹模磁性過大造成堵料,以致凸模斷掉.
2>.工作部分過長,強度不夠.
3>.凸凹模間隙偏移.
4>.材料衝二次時,材料卡放到位(或模腔內有異物)
5>.衝次量已到正常損壞.
6>.脫料板內彈簧斷掉,致使脫板變形而折斷.
7>.夾板與脫料板偏差.
改善對策
1>.將凹模下之落料孔斜度加大或孔徑加大,凹模用退磁器退磁.
2>.工作部位減短一般採用4mm以內.
3>.研磨衝頭或凹模,調整間隙(視呎寸之需要)
4>.產線人員保證材料不重壓.
5>.更換衝頭,保養時檢查.
6>.檢查彈簧,更換彈簧及衝頭.
7>.修改夾板或脫料板之過孔間隙(視凹模之位置修改)
2.其它類衝頭斷掉之原因分析:
1>.對於結構薄弱之衝頭斷掉之原因及對策與預衝差不多.
2>.對於切料衝頭固定方法的不一樣而導致從固定處拉斷.
3>.鉚頭之衝頭回火不夠,導致鉚處崩掉而拉下(盡量不用鉚頭)
4>.掛鉤之衝頭因掛鉤受力位置不對或掛鉤根部直角而造成易斷.
5>.夾板上之沉頭不夠.
改善對策
1>.固火後再用或改用掛鉤及用螺絲鎖.
2>.修改衝頭掛鉤之位置,保證受力均勻.
3>.加高沉頭孔.
3. 跳料
跳料包括小型沖孔跳料及較大型切料廢料跳料
原因分析:
1>.凹模間隙過大.
2>.凸模磁性過大.
3>.凹模刃口磨損,刃壁光亮.
4>.凸模進入凹模有效行程過短.
改善對策
1>.調整凹模間隙,重新線割入塊
2>.凸凹模退磁.
3>.用披覆機將凹模刃口打粗糙.
4>.加長凸模的工作長度.
1. 另外對於型衝子加長後再將工作面磨一缺口成r角或刃口倒角均可(附圖)
2. 對於較大型衝子,可在衝頭內加裝頂料梢或滾珠螺絲(附圖)
四.拉伸(深)破裂
拉伸(深)破裂之原因
1>.凸凹模之間隙過小(包括整體間隙和凸凹模偏移之區域性間隙)
2>.凹模無圓角粗糙度過大.
3>.材料材質過硬,塑性不好.
4>.拉深高度超過材料塑性變形的極限(拉深次數為一次)
5>.第二次拉深材料未到位
6>.壓邊力不夠,拉深後凸台邊緣起皺或凹陷.
改善對策:
1>.將凸凹模之間隙修整至正常值.
2>.按產品要求研磨相應r角並拋光.
3>.如果材料超規太多則更換材料,另可相應加大凹模r角及光亮度可
避免. 4>.可以分幾次拉深.
5>.調整定位使其能正確定位.
6>.凹凸模之脫料板加彈彈力,增加壓邊力
五.抽芽破裂及偏差
1. 抽芽破裂之原因分析:
1>.抽芽衝頭預衝刃口斷掉.
一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.
預沖孔抽芽: 3>.凸模與凹模間隙過小.
4>.預沖孔毛邊過大或衝頭斷掉,孔未衝出.
5>.凸模破裂(抽芽衝頭工作部位崩缺)
改善對策: 1>.更換抽芽衝頭.
2>.調整凸凹模位置.
3>.將凸凹模間隙調整至適中.
4>.更換預衝衝頭.
5>.更換抽芽衝頭.
2. 抽芽高度不夠之原因分析.
1>.預沖孔孔徑太大.
2>.抽芽衝頭工作部位進入凹模深度不夠.
3>.抽芽衝頭直徑太小,與凹模間隙太大(或凹模直徑太大)
4>.預沖孔之材料到抽芽工站時錯位,以致抽芽後一邊高一邊低.
改善對策;
1>.將預沖孔修改至適當之直徑(如果預沖孔太小,導致抽芽後偏高.
2>.加長抽芽衝頭工作長度.
3>.將抽芽衝頭修改至所需要的直徑,凹模也一樣.
4>.調整抽芽或預沖孔二個工站的定位,視抽芽孔的位置來調整.
六脫料不順
脫料不順主要是以下幾種原因造成
1模板磁性太大
2定位太緊
3脫料梢彈簧失效(脫料板也一)
4脫料板上無脫料梢
5材料受壓線擠壓寬度增加在後工序定位不良造成
6材料變形平面度不良
7產品摺邊或成形後模具上避位不夠.
8 滑塊被卡死,活動不順
9對於復合模,材料與廢料未完全分開
改善對策
1將模板退磁
2依產品定位的位置正確性調整定位
3更換脫料梢彈簧(脫料板也一樣)
4在脫料板上追加頂料梢
5最好能採用內定位.或定位在沒有變異的位置
6調整材料的平面度
7加大模具上之讓位
8修整滑塊.使其能滑動順暢
9上下模追加頂料梢.使材料與廢料能順利分開
七螺絲易斷
螺絲斷裂: 分正常損壞與非正常損壞
一正常損壞之原因
1螺絲本身的受力設計就不夠(規格不對或數量不夠)
2螺絲本身的材質太差
3螺絲的正常損耗衝次已到而斷
改善對策
1將螺絲規格改大.如用m8或m10數量增加(視實際情況而定)
2更換新材質之螺絲
3保養模具對更換
非正常損壞
1二塊板之間錯位而強行緊固
2凸凹模間隙過小(特別是成形模具)
3對於有氣墊之模具,頂桿過長.氣墊壓力過大..導致下模螺絲斷掉
4摺邊.成形模.,沖壓二片料或衝二次
改善對策
1擴孔或重新鑽孔
2詷整凸凹模間隙
3頂桿與模具氣墊板標準化
4盡量避免衝二次或二片料
八折邊尺寸及角度不良
1. 摺邊尺寸不良之原因:
1. 設計時材料展開長度錯誤.
2. 定位鬆動.
3. 摺邊角度偏差影響呎寸.
4. 材料未壓死,致r角太大(模高,氣墊壓力等)導致尺寸偏差.
5. 在沖孔時就已錯位.
6. 折塊螺絲鬆動或斷掉導致尺寸不穩定.
7. 預摺邊壓線位置偏差.
8 材料變形,平面度不良影響定位不良.
改善對策:
1. 變更材料之下料長度或可增加預摺邊壓線可修整過來.
2. 調整定位.
3. 將摺邊角度調整至規格內,
4. 調整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死.
5. 調整前工站沖孔及切料,保證前工件之正確性.
6. 更換螺絲堅固.再調整定位.
7. 調整預摺邊壓線位置.
8. 調整材料平面度.
摺邊角度不良之原因分析:
1. 凹凸模間隙偏大角度偏大.
2. 氣墊壓力過大或過小(凹模彈力過大或小)致角度偏大或小.
3. 凸模r角過大時.
4. 折塊螺絲鬆掉或斷掉.
5. 材料變形及平面度不良.
6. 預摺邊壓線位置不對或深淺不一.
7. 凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大.
摺邊角度不良改善對策:
1. 調整凹凸模之間隙.
2. 調整凹模之氣墊壓力.
3. 修整凸模r或凸模負角度減少回彈.
4. 緊固或更換折塊螺絲.
5. 調整材料之變形及平面度.
6. 調整預摺邊壓線位置及深淺.
7. 修整凸模上之壓線高度.
九翹推平後間隙過大及翹邊
間隙過大原因分析:
1. 預摺邊壓線過深或位置偏移.
2. 摺邊後角度偏大及往外變形.
3. 推平滑塊讓位不夠.
4. 推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高度壓得太死或未壓死.
5. 推平滑塊讓位不夠.
6. 推平滑塊之間隙過小或過大.
7. 材料材質過硬.
改善對策:
1. 修改預摺邊壓線的高度或位置.
2. 調整摺邊角度及材料變形度.
3. 調整上模壓塊之高低或模高.
4. 加大推平滑塊之讓位.
5. 調整推平滑塊之間隙.
推平翹邊之原因分析:
1. 預摺邊壓線過淺及位置不對或摺邊凸模無壓線或壓線過淺.
2. 推平模壓塊高度不夠未壓死.(包括模高不夠)
3. 推平滑塊之間隙過大.
4. 材料材質過硬.
改善對策:
1. 調整壓線之深度及位置.
2. 加高推平壓塊之高度.
3. 修整推平滑塊之間隙.
4. 更換材料或修整預摺邊壓線之寬度及深度可克服.
十鉚合不良
鉚合不良之原因分析:
1. 鉚合衝頭r角過大或過小.
2. 抽芽孔與鉚合孔偏位(摺邊成形時).
3. 抽芽高度不夠.
4. 產品在鉚合模內定位不良.
5. 鉚合衝頭破損.
6. 鉚合衝頭與凹模孔錯位.
7. 鉚合衝頭與凹模間隙過大或過小.
8. 鉚合衝頭過短進入凹模深度不夠.
改善對策:
1. 修整鉚合衝頭r角.
2. 調整摺邊成形時之抽芽孔與鉚合孔之位置.
3. 修整抽芽高度.
4. 調整定位.
5. 更換鉚合衝頭
6. 調整鉚合衝頭與凹模.
7. 調整鉚合衝頭與凹模之間隙.
8. 加長鉚合衝頭.
十一滑塊不順及易裂
滑塊不順及易裂之原因分析:
1. 滑塊與模板之間隙過小.
2. 滑塊內彈簧斷掉.
3. 滑塊壓二片料或模腔內異物造成裂開或變形.
4. 滑塊模內r角過小造成易裂.
5. 滑塊模內脫料位置不對受力不均.
6. 滑塊與模板接觸太粗糙.
7. 結構設計太薄弱,
改善對策:
1. 修整滑塊與模板之間的間隙.
2. 更換滑塊內之彈簧.
3. 修復滑塊補焊研磨.
4. 最好變更滑塊及模板內的槽的r角.
5. 調整滑塊與脫料位置讓其受力均勻.
6. 拋光滑塊及模板間隙的接觸面.
7. 加強結構不能改的可改為快換式鑲件式.
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