中鋁洛銅機電裝置修造公司企業標準
標準號（改動）
本作業指導書規定了5～80t系列起重機修理、改造和質量驗收的通用工藝技術規範，對於其具備同等條件的梁式、門式起重機等，也可參照使用。
1 一般要求
1.1 橋式起重機（以下簡稱起重機）大修解體前，必須進行下列各項檢查，作好記錄，並納入修理驗收的檔案記憶體盤。
1.1.1 將小車置於起重機的跨端，測量橋架主梁拱度，並繪出拱度曲線圖。
1.1.2 測量橋架主梁的旁彎度。
1.1.3 測量起重機的實際跨度（必要時）。
1.1.4 測量起重機和減速器的雜訊。
1.1.5 檢查小車是否有「三條腿」現象，小車起動瞬時是否有扭動現象。
1.1.6 檢查大、小車輪是否有啃軌現象，測量輪緣實際磨值。
1.1.7 檢查大車起動瞬時是否有扭動現象。
1.1.8 開動大、小車在軌道全長上進行空運轉試車，運轉時間應不小於10分鐘，檢查運轉機構有無異響，振動及過熱等不正常現象。
1.2 解體所有零、部件，並清洗、檢查、更換損壞件、潤滑、密封。所更換
起重機上的零件、部件和構件，應符合圖紙、技術檔案規定的技術條件和質量要求，並經檢查合格方可使用，重要的零、部件和構件，應符合gb6067—85《起重機械安全規程》標準中的有關規定。
1.3 更換的零、部件和構件不得有毛刺、飛邊、碰傷痕跡、鏽班、割瘤、焊渣等。
1.4 起重機上的各種安全裝置、訊號裝置、噸位標誌必須配齊。大車軌道終端的限位開關擋架和終端撞架，也必須配齊。
1.5 起重機各潤滑部位的油孔應配有油堵、注油嘴、油管、伸出的油管端頭也應配有防塵油堵或注油嘴。保證潤滑良好、無滲漏，各機構減速器加油（質、量）符合要求。
1.6 起重機機械部分的固定螺帽必須墊有彈簧墊圈，與斜面聯接的緊固螺帽必須墊有斜面墊圈。
1.7 單獨驅動的起重機大車電動機應為同一生產廠的產品，且電動機銘牌引數必須一致。
1.8 起重機起公升機構中的重錘式限位開關的下重錘，安裝位置應正確，活動橫桿調整不得傾斜過大，限位開關開啟時活動橫槓桿應處於水平位置。
2 對金屬結構的質量要求
2.1 當小車處於跨中，並在額定負荷下，主梁的下橈值在水平線以下達到s/700時，應予以校正修復（s — 起重機的跨度）。
經校正修復的主梁應達到以下要求：
2.1.1 在跨中s/10長度範圍內，主梁上拱值應達到s(0.9～1.4)/1000。
2.1.2 同一橫截面上，兩條小車軌道的高低差應達到：
k≤2.0m時允許偏差c≤3mm
2m＜k≤6.6m時允許偏差0.0015k
k＞6.6m時允許偏差c≤10mm
2.2 主梁旁彎變形達到下列界限時，應予以修復：
2.2.1 空載時，小車位於跨端，主梁旁彎達到或超過s1/2000時（s1為兩端始於第一塊大筋板的實測長度，在離上翼緣板約100mm的大筋板處測量，只能向走台側凸曲）。
2.2.2 小車執行有夾軌現象時。
2.3 小車軌道頂面磨損達到或超過軌頂厚度的15%，側面磨損達到軌頂寬度的10%時應更換新軌道。更換的新軌道頭部應採用鋸割或其它機械加工方法割斷和平頭，不得有毛刺、飛邊。
2.4 新小車軌道安裝後應達到下述技術要求：
2.4.1 側向的區域性彎曲，在任意2m範圍內不得大於1mm。
2.4.2 接頭處的高低差d≤1mm，側向錯位f≤1mm，間隙e≤2mm。
2.4.3 壓板對軌道必須壓實壓牢，軌道底面與主梁上蓋板筋板處緊密配合，軌道在縱、橫向均不得竄動。
2.4.4 跨端處軌距允許偏差≤±2mm；跨中軌距允許偏差：+1mm ～ +5mm
2.4.5 小車軌道底面與主梁上蓋板之間允許區域性有間隙，但不得超過附表2—1規定得數值。
附表2—1
3 主要零、部件的更換標準
3.1 金屬結構
3.1.1 主要受力構件失去整體穩定性時，不應修復予以報廢。
3.1.2 主要受力構件發生腐蝕時應檢查和測量，經計算，當乘載能力降低到原設計承載能力的87%時，如不能修復，應報廢。
3.1.3 主要受力構件產生裂紋時，應根據受力情況和裂紋情況，採取阻止裂紋繼續擴充套件的措施，並採取加強或改變應力分布的措施，否則應停止使用。
3.1.4 主要受力構件因產生塑性變形，使工作機構不能正常地安全執行時，若不能修復，應報廢。
注：對於一般型別橋式起重機，當小車在額定載荷下處於跨中，主梁跨中的下橈值在水平線以下達到跨度的1/700時，若不能修復，應報廢。
3.2 吊鉤
3.2.1吊鉤出現下述情況之一時應報廢：
a. 裂紋；
b. 危險斷面磨損量達原尺寸的10%；
c. 開口度比原尺寸增加15%；
d. 扭轉變形超過10%；
e. 危險斷面或吊鉤頸部產生塑性變形。
3.2.2 吊鉤上的缺陷不得補焊。
3.2.3 吊鉤組上的各零部件有裂紋或者吊鉤聯結螺紋變形、滑牙應更換。
3.3 鋼絲繩
對於符合gb/t8918—1996《鋼絲繩》標準的鋼絲繩，按下述規定檢查報廢。
3.3.1 鋼絲繩的斷絲數達附表3—1所列數值。
附表3—1鋼絲繩報廢斷絲數
3.3.2 斷絲繩有鏽蝕或磨損時應將附表3—1所列鋼絲數按附表3—2折減，並按折減後的斷絲數報廢。
附表3—2折減係數
3.3.3 吊運熾熱金屬或危險品的鋼絲繩的報廢斷絲數，取一般起重機鋼絲報廢斷絲數的一半，其中包括鋼絲表面腐蝕進行的折減。
3.4 捲筒
捲筒出現下述情況之一時應報廢：
a. 表面有破損、裂紋；
b. 筒壁磨損量達原壁厚的20%。
3.5 滑輪
金屬鑄造的滑輪出現下述情況之一時應報廢:
a. 有裂紋、缺口
b. 輪槽不均勻磨損達3mm
c. 輪槽壁磨損量達原壁厚的20%
d. 因磨損使槽底部直徑減小量達鋼絲繩直徑的50%
e. 其它損壞鋼絲繩的缺陷
3.6 制動器
3.6.1制動器的零件出現下述情況之一時，應報廢零件。
a. 裂紋；
b. 制動磨擦墊片磨損量達原厚度的50%；
c. 彈簧出現塑性變形；
d. 小軸或軸孔直徑磨損量達原直徑的5%時，可鉸圓軸孔，陪作新小軸。
3.6.2 制動臂架有裂紋應更換。
3.7 制動輪
制動輪出現下述情況之一時，應報廢。
a. 裂紋；
b. 起公升、變幅機構的制動輪輪緣磨損量達原厚度的40%；
c. 其它機構的制動輪輪緣磨損量達原厚度的50%；
d. 輪面凹凸不平，其高低差達1.5mm，如能修復，修後的輪緣厚度應不超過上述第b、c條款的規定。
3.8 走輪
3.8.1 走輪出現下述情況之一時，應報廢。
a. 裂紋；
b. 輪緣厚度磨損量達原厚度的50%；
c. 輪緣在軸向彎曲變形量達原厚度的20%；
d. 踏面磨損量達原厚度的15%；
3.8.2 當執行速度低於50m/分時，圓周誤差達1mm，當執行速度高於50m/分時，圓周誤差達0.
5mm，允許加工修復圓度，但加工後必須保證兩主動輪直徑尺寸相一致，否則應報廢。
3.8.3 走輪有氣孔、砂眼等，若不能修復缺陷應報廢。
3.9 齒輪；
3.9.1傳動齒輪
傳動齒輪出現下述情況之一時應報廢：
a. 裂紋；
b. 斷齒；
c. 斷面點蝕達嚙合面的30%，且深度達原齒厚的15%時。
d. 齒厚的磨損量達到附表3—3所列數值；
附表3—3傳動齒輪齒厚允許的磨損量
e. 吊運熱金屬或易燃、易爆等危險品的起公升機構，變幅機構，其傳動齒輪的齒厚磨損量達到上述第c、d條款中規定數值的50%。
3.9.2 齒輪聯軸器
齒輪聯軸器出現下述情況之一時應報廢
a. 裂紋；
b. 斷齒；
c. 齒厚的磨損量達到附表3—4所列數值。
附表3—4 齒輪聯軸器齒輪齒厚允許的磨損量
3.10 減速器殼體有裂紋損傷時應報廢。
4 零部件裝配、修理質量的要求
4.1 吊構組
4.1.1 吊鉤裝配在橫樑上應處於垂直狀態，吊鉤在橫樑上應能靈活轉動和擺動，不得有卡住現象，滑輪罩的砸碰變形應予以校正。
4.1.2 更新的吊鉤應有合格證，否則不能使用。
4.1.3 吊鉤上公升限位撞架應準確可靠。
4.2 各滑輪應能靈活轉動，側向擺動不得超過d/1000（d—滑輪的名義直徑）
4.3 走輪
4.3.1 走輪磨損、電蝕，如採用車踏面的方法修復時，應達到下述要求：
a. 踏面減薄量不超過淬火層深度的1/3；
b. 一組車輪踏面直徑名義尺寸應車成一致，公差為h9；
c. 走輪表層淬火硬度hb300～380，淬火深度不少於15mm。
4.3.2 走輪安裝調整
a. 走輪安裝後水平偏斜應不大於l/1000，且只允許上輪緣向外偏斜；
b. 垂直偏斜應不大於l/400（l為測量長度），且同一軸線一對走輪的偏斜方向應相反；
c. 在角形軸承箱定位槽中加調整墊板時，墊板的厚度不得超過槽深的1/2，同一部位只允許用乙個墊板，其長度及寬度與槽的尺寸配合一致；
d. 起重機跨度偏差不大於±5mm，且兩側跨度相對差│s1-s2│≤5mm，對角線相對差│l1-l2│≤5mm；
e. 同一端梁下走輪的同位差，兩個走輪不得大於2mm，在同一平衡梁上不得大於1mm。
4.3.3 大車走輪在軌道上執行平穩，不允許出現啃軌現象。
4.3.4 小車走輪在軌道上執行平穩，不允許出現「三條腿」及啃軌現象。
4.4 減速器
4.4.1若乙個齒輪損壞，原則應上更換一對齒輪副；若只更換損壞的齒輪應保證接觸情況，即在齒長上不少於60%、在齒高上不少於45%。
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