目錄第一章優秀qc員的基本條件
一、 qc員的工作與職責
二、 qc員應具備的才能
三、 qc員的工作內容
第二章品質檢驗
一、檢驗的種類
二、可靠性試驗
三、工序質量控制
第三章檢驗作業管理
一、來料檢驗（iqc）管理
二、製程檢驗（ipqc）管理
三、最終檢驗（fqc）管理
四、出貨檢驗（oqc）管理
五、不合格品管理
第四章計測器管理
一、計測器調整
二、計測器使用
三、計測器校準
第五章品質技能
一、 認識材料的品質持性
二、 認識產品品質的缺陷
三、 計測器的操作方法
四、 計則器的內校程式
第六章品管器制度制定
一、 供料廠商管理制度
二、 進料檢驗制度
三、 製程檢驗制度
四、 線上檢驗制度
五、 出貨檢驗制度
六、 品質審核制度
七、 品質工程管理制度
八、 現場改善管理制度
九、 品質資訊反饋作業規定
第一章優秀qc員的基本條件
一、qc員的工作與職責
1、qc員的工作
（1）、產品的品質管理
①、維護產品的安全。
②、來料檢查，製程檢查，最終檢查的實施和記錄。
③、計測器的校正和管理
④、對**商進行指導。
（2）、工藝的品質管理
①、品質保證系統的推動
②、iso-9001認證的維護
③、推行降低品質不良的活動。
（3）、品質資訊管理：
①、處理和轉達公司內部品質不良的資訊。
②、處理和轉達顧客投訴的資訊。
③、處理和轉達公司外部品質不良的資訊。
qc員的職責：
（1）、品質檢驗準備：
①、制定檢驗標準和規定。
②、確定物料，半成品，成品的品質檢測標準。
③、確定從設計→生產完成過程中的品質控制點。
④、設計品質控制需要的表單。
（2）、品質檢驗：
①、理解及應用各型別的檢驗
②、實施來料檢驗。
③、實施製程檢驗。
④、實施最終檢驗。
⑤、做好檢驗記錄及**表。
⑥、統計檢驗結果
⑦、對不合格品進行有效的控制。
（3）、計測器管理：
①、計測器的配備。
②、計測器管理。
③、計測器校準。
④、計測器操作培訓。
（4）、提公升品管技能：
①、認識各種來料的特性。
②、認識質量的缺陷。
二、qc員應具備的才能：
1、具備品質相關的知識：
qc員為了能勝任現在的工作，或承擔未來新職位的工作，都必須具備多方面的知識，如各種檢驗作業，品質審核，計測器管理及各種材料的特性、加工技術、用途……等。
2、熟知崗位相關的知識：
qc員必須遵循公司的品質方針，工作規則，作業基準，安全要求，職務職能才能準確的履行崗位，同時對國際標準，國家標準，行業標準，都要充分理解才能勝任工作。
3、活用品質改善的知識：
將現有的工作流程詳細分解，研討除去不必要的環節，重新組合必要的環節，形成乙個流程，利用現有的人力、裝置、材料、技術等資源，進而使工作更快速，更流暢，更簡單，更省錢。
改善知識是衡量qc員能力最主要的指標，公司設立qc部及qc員的目的，是希望qc員能不斷改善和提高公司產品品質，從而爭取客戶，取得市場。
4、具有指導能力的知識：
對你服務的物件，經常指導他，訓練他，使他勝任工作，不會產生不良。
（1）、把工作標準化。
（2）、把握物件的水平和需求。
（3）、依現行的標準當成教材。
（4）、他做，你看。
（5）、評測他做的結果。
（6）、再教育，再做，你再看，如此直到會為止。
5、處理人際關係的知識：
qc工作要經常靠溝通，協調出乙個責任歸屬和提出對策，才能完成一項工作，因此，人與人之間，部門與部門之間的和諧，顯得持別重要，如果qc員能掌握這方面的技能，那麼你將是一位優秀的qc員。
三、qc員的工作內容：
1、新產品投產前應準備的檢驗計畫。
（1）、檢驗計畫的內容：
檢驗流程圖。
檢驗用質量缺陷分級表。
檢驗作業指導書。
計測器的配置。
人員調配，培訓，崗位資格認定。
其他特殊事項。
（2）、編制檢驗計畫：
①、先要熟悉與掌握產品的技術標準，圖樣及有關設計，工藝，技術檔案。
②、掌握產品工藝方案和流程。
③、確認控制點的質量特性。
④、確認質量特性的要求。如圖樣，工藝，質量判定標準。
⑤、確認特殊檢測專案的檢驗方法，條件，標準……。
⑥、了解廠內現有的控制水平，如裝置，人力素質，操作水平，判斷能力……。
⑦、計畫編制時先選擇適合的負責人員，明確工作進度。
2、檢驗狀態的標識：
（1）、撿驗狀態標識的功能：
以標識來區分待檢，檢驗中，合格，不合格……等物料，半成品，成品的異動狀態，從而保證原材料，外購件，庫存件，半成品，成品的使用，轉序，組裝，發運，交付。
（2）、檢驗狀態的分類：
①、待驗。
②、檢驗合格。
③、檢驗不合格。
④、檢驗後待決定。
（3）、檢驗狀態標識方法：
標籤/標牌。
②、標記（有顏色的）
③、印章。
④、流轉單/隨工單。
⑤、區域劃分。
⑥、容器區分（如紅色箱，綠色箱，黃色箱）
採用記錄的方式……。
3、產品品質追溯：
（1）、可追溯性涉及到：
原材料，零配件的**（**商）
加工過程的工序，加工標準，檢驗標準，日期，批量，批號……。
產品在市場的分布。
（2）、可要追溯性涵蓋範圍。
fqc影響較大的產品。
容易出現質量問題的產品。
採用新材料，新技術，新結構的產品。
易然易爆，有毒的產品。
易造成事故，會有重大經濟損失的產品。
合同有規定的產品。
試生產的產品（樣品/小批量試產）。
（3）、可追溯性管理：
明確追溯性的內容。如產品名稱型號、規格、追溯時效（起點終點），追溯範圍，
標識及記錄方式。
標識唯一性：應採用唯一性標識來識別產品個體或批次。
③、記錄唯一性：通過詳細的記錄材料品質，產品過程，人員狀態，運輸條件一旦發生問題，可以迅速查明原因，採取相應措施。
4、盡可能不用「特採」。
（1）、可特採的情況。
①、在製造/生產過程中很容易剔除的不良。
②、有輕微或次要缺陷，但不會造成功能影響，或不在產品表面位置。
③、有嚴重，危害安全的缺陷，對產品功能有重大影響，但可以通過全檢後使用。
（2）、不可特採的情況：
規格完全不符。
有嚴重缺陷，在後續工序中不易發現，不易剔除的。
產品關鍵性原料。
有過類似缺陷或客戶投訴過的來料。
來料中存在著多種主要缺陷。
5、活用qc工程表降低不良：
（1）、qc工程表的作用：
①、現場作業管理：可根據qc工程表的工程順序，管理專案，品質特性等來管理作業，是否依表操作。
工序內檢查的管理：工序的檢查可依qc工程表的檢查基準來進行檢查。
生產技術水平：能比較出目標品質與實際品質的差異，明膫生產技術水平。
教育操作員的：要依qc工程表內的品質基準來要求操作員，教育操作員。
⑤、品質不良時的對策：從實際的品質不良內容中，得到異常處理方法，及時對策，達到目標品質的要求。
（2）、qc工程表的字段：
工序號：編入工序順序及工序名稱。
②、管理點：管理專案和品質特性。
③、管理方法：時間，試驗方法，計測器，管理方式，檢查方法，規格，製造基準。
④、標準時間。
⑤、異常處理方法。
⑥、檔案修訂內容。
（3）、使用qc工程表的要點：
作為確保品質保證系統的基本檔案。
作為作業標準（作業指導書）編訂的依據。
作為現場作業的依據。
作為品質不良發生時處理異常的依據。
作為現場改善的參考資料。
第二章品質檢驗
一、檢驗的種類：
1、全數檢驗：
（1）、定義：對提交的檢驗批量中，100%的逐個檢查，來判斷合格與不合格，簡稱為全驗。
（2）、適用範圍：
當生產能力無法保證預定的質量水平，應全檢。
當批量產品，不合格率太大時，應全檢。
若錯檢/漏檢會造成重大損害時，應全檢。
檢驗效果高於檢驗費時，應全檢。
2、抽樣檢驗：
（1）、定義：對提交檢驗的批量中，隨機抽取一部份樣本，對樣本100%的逐個檢查，根據檢查結果來判斷該批量合格與不合格，簡稱為抽撿。
（2）、適用範圍：
①、批量較大時。
②、檢驗專案較多時。
③、檢驗需要破壞性試驗時。
④、檢驗費或檢驗工時高。
（3）、特點：
1、 要先確定抽樣計畫，檢驗結果要與判定準則作比較。
2、 抽樣檢驗含有錯判風險率。
3、 抽樣數作為批量的代表數。
4、 應有明確的判定準則和抽樣撿驗程式。
5、 應認識到有風險，合格批量中可能存在有不合格品，但合格品會占有絕大多數。
3、例行檢驗與確認檢驗：
（1）、定義：
①、例行檢驗：生產的最後階段，進行100%全檢，經檢驗後，除包裝貼標籤外，不再進一步加工，都用在fqc。
②、確認檢驗：在例行檢驗後，從合格品中隨機抽樣，依產品規範進行檢驗，都用在巡檢或oqc。
（2）、相關規定：
1、 應把例行檢驗與確認檢驗納入品質保證系統中。
2、 檢驗程式應含檢驗專案，內容，方法，判定標準等。
（3）、逐批檢驗與週期檢驗：
批和批量的定義：
。批：為了實施抽樣檢驗，而匯聚起來的產品稱為批量。
。批量：提交檢驗的一批產品的總數稱為批量。
逐批檢驗：對生產過程中產出的產品，逐批進行檢驗，適用於連續批的檢驗。
③、週期檢驗：按規定的時間間隔從逐批檢驗合格後的某批中抽樣進行檢驗，適用於穩定生產過程的檢查。
5、理化檢驗與感官檢驗：
（1）、理化檢驗：理化檢驗是應用物理或化學方法，通過工具，儀器裝置進行檢驗，通常能測得檢驗專案的具體數值，精度高，人為誤差小。
（2）、感官檢驗：依靠人的感覺對質量特性做出判斷，如產品形狀，顏色，氣味，傷痕、汙損、鏽蝕和老化程度。判定基準，不易用數字表示，易受檢驗者的情緒狀態如錯覺，時空誤差，疲勞程度，訓練效果，心理狀態，生理差異等影響。
感官檢驗多依靠檢驗者的經驗，且波動較大，但由於理化檢驗技術和裝置的限制，及質量問題的多樣性，感官檢驗才是質量檢驗的重要工具。
6、自檢、互檢、專檢：
（1）、自檢操作員：由操作員依規定對自己所做的工件進行檢驗多用於生產過程控制。
（2）、互檢：
1、 由操作員之間互相對加工品，零配件、完成品相互檢驗。
2、 互檢的形式可以多樣性，有qc員對操作員抽檢也可以由/下工序檢驗上工序，或是操作員交接檢驗。
（3）、專檢：以設定的專職檢驗員對產品，零配件及完成品進行檢驗。
二、可靠性試驗：
。可靠性定義：產品在一定的時間內，一定的環境條件下，仍然能發揮產品的功能。
。可靠性試驗：模擬產品在運輸中或使用中所可能出現的惡劣環境，來判斷產品的功能是否依然存在。
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