1 目的
對生產現場的材料、半成品和成品進行監視和測量，避免不合格品流入下道工序，造成經濟損失；
2 適用範圍
該流程適用於產品實現過程的監控和測量；
3 職責
3.1 生產部按生產計畫進行物料準備，裝置除錯，工藝引數設定，人員上崗安排，裝置、工裝的維護與校對；
3.2 物控部安排生產所需物料的採購與出庫；
3.3 品質部負責對產品生產加工過程的監控和測量；不良品的處理，過程質量的改善和持續改進；
4 內容
4.1 生產部門按照訂單資訊，制定生產計畫；填寫《加工工藝流程卡》及領用產品標識牌，並將其與生產訂單資訊進行核對，下達生產指令。人員、物料、裝置、標準安排到位；
4.2 品質部過程檢驗員根據產品標識牌，核對《加工工藝流程卡》；核對內容包括：訂單號、銘泰號、料號、**資訊、加工要求、生產數量等資訊；如有不相符情況，須與生產班組班組長進行溝通，核對。
查詢根本原因，作改進措施；
4.3 流程卡與標識牌資訊相符後，開始首件確認工作；依據產品外觀標準、流程卡加工工藝要求（包括工藝引數：壓力、溫度、保壓時間、投料克數）和產品尺寸特性要求對首件產品進行質量狀態判定，填寫好《過程檢驗記錄單》；確認合格並質量狀態標識清楚後，通知生產部門進行批量性生產；不符合，則需要進行工藝加工過程的重新驗證；
4.4 製程中，檢驗員按1次/h進行抽查巡檢（包括溫度工藝引數3次/h的檢查記錄），填寫好《過程檢驗記錄單》；當發生不良品時，按照《不合格品處理流程》進行處理。
4.5 產品每工序完結時，檢驗員對其進行末次抽樣檢驗，驗證產品質量狀態，填寫好《過程檢驗記錄》；確認合格後，在產品標識牌上狀態列簽字或蓋章確認，才能進行產品的轉序加工；
4.6 在換崗、換人、換班、模具異常修整後投產時、裝置故障維修後投產時、物料批次更換時、量檢具維修後、其他特殊情況的工程變更時，必須對工藝過程再次按4.3、4.
4、4.5內容進行驗證；
4.7 檢驗員負責責任工序的每日不良品統計，月末進行月報表的編制。統計、分析工序產品、過程質量的穩定性，根據不良原因的分析，確定糾正、預防措施，作過程質量控制的持續改進；
5 相關檔案
5.1 《測量、監視控制程式》
5.2 《加工工藝流程卡》
5.3 《產品標識和可追溯性管理制度》
5.4 《不合格品處理流程》
5.5 《作業指導書》
5.6 《生產控制計畫》
6 相關記錄
6.1 《過程巡檢記錄》
6.2 《不合格品評審、處置表》
6.3 《返工、返修通知單》
6.4 《放行申請單》
6.5 《報廢通知單》
6.6 《月質量報表》
6.7 《每日不良品統計表》
生產過程檢驗流程圖
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PERFECT生產過程檢驗流程圖
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過程檢驗制度
1 目的 1.1 使員工和檢驗員形成良好的工作方式 1.2 增加全員對 三按三檢 工作重要性的認識 1.3 加強操作者和檢驗員的工作互動，降低質量風險 1.4 預防和減少不合格品的發生，降低生產成本和質量成本 1.5 使工作程式制度化。2 適用範圍 適用於本公司內部所有生產過程的檢驗活動。3 定義 ...