鋼結構質量控制要點

鋼結構工程一般包括鋼結構焊接工程、鋼結構緊韌體連線工程、鋼零件及鋼部件加工工程、鋼結構組裝工程、鋼構件預拼裝工程、鋼結構安裝工程、壓型金屬板工程和鋼結構塗裝工程等，根據鋼結構工程特點，結合在鋼結構廠房監理經驗和體會，監理應從以下幾個方面對鋼結構工程進行質量控制：

一、依據：設計圖紙和《鋼結構工程施工質量驗收規範》（gb50205-2001）

二、鋼結構焊接工程

1、材料質量要求：

1.1 材料質量

1.1.1 承重結構採用的鋼材應具有抗拉強度、伸長率、屈服強度和硫磷含量的合格保證，對焊接結構尚應具有碳含量的合格保證。

1.1.2 鋼結構焊接工程中所用的焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴、焊釘、焊接瓷環和施焊用的保護氣體等必須有出廠質量合格證（質量證明書）等質量證明檔案。

焊條應符合國標《碳鋼焊條》gb/t5117或《低合金鋼焊條》gb/t5118的規定和設計要求。

1.1.3 焊接承重結構及重要非焊接承重鋼結構採用的焊接材料應按國家現行有關標準進行見證抽樣檢驗，有複試報告，應具有冷彎試驗的合格保證。

1.1.4 鋼結構焊接材料的出廠質量證明書和複試報告的品種、型號、規格及質量、效能及質量應符合設計和國家現行產品標準的規定。

1.2 材料選用：

1.2.1 承重結構的鋼材應採用q235鋼、q345鋼、q390鋼、q420鋼其質量應符合現行國家標準《碳素鋼結構》gb/t700和《低合金高強度結構鋼》gb/t150的規定。

1.2.2 鋼結構焊接工程中所選用的焊條、焊絲、焊劑和電渣熔嘴等焊接材料應與母材相匹配，並符合設計和國家現行產品標準的規定。

1.2.3 鋼結構焊接工程應優先選用已列入國家標準或部頒標準的焊接材料。

1.2.4 如設計選用未列入標準的母材和焊接材料，應說明材料的可焊性，並提供滿足設計要求的焊接工藝實驗資料。

1.2.5 施工單位對首次採用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊後熱處理等，應進行焊接工藝評定，並根據符合要求的評定報告確定焊接工藝後方可採用。

1.2.6 施工單位對其採用的焊釘的鋼材焊接應進行焊接工藝評定，其結果應符合設計和國家現行產品標準的規定。

1.2.7 鋼結構焊接工程中，一般採用焊縫金屬與母材等強度的原則選用焊條、焊絲、焊劑等焊接材料。

1.2.8 對處於外露環境且對耐腐蝕，有特殊要求的或在腐蝕性環境下的承重結構，應採用耐候鋼，質量要求應符合國標《焊接結構用耐候鋼》gb/t4172的規定。

1.3 焊條烘焙：焊條、焊劑、藥芯焊絲電渣焊渣嘴和焊釘焊用的瓷環等在使用前必須按照產品說明書及有關焊接工藝檔案的規定進行烘焙，如說明書無特殊規定時，對酸性焊條根據受潮情況，在溫度75~150℃中烘焙1~2h，對鹼性低氫型焊條應在溫度350~400℃中烘焙1~2h，並方在保溫箱內，隨用隨取。

1.4 焊條藥皮與焊劑的防潮：焊條受潮後易形成焊芯鏽蝕及藥皮酥鬆脫落，焊劑易受潮結塊，為此焊條、焊絲和焊劑必須有防潮的措施。

1.5 焊絲的表面質量：焊絲的直涇、表面均勻性、油汙、鏽蝕等表面質量，會直接影響焊縫質量，因此對表面質量要嚴格控制。

1.6 焊劑防汙染：焊劑被銹垢、氧化鐵皮和油脂等汙染，會影響焊縫，應採取措施防止焊劑被汙染。

1.7 保護氣體的純度：焊接用的保護氣體co2應有較高的純度，其中co2≥99.5%；o2＜0.1%；h 2 o＜1.22g/m3。

2、施工過程質量控制：

2.1 焊工考試：焊工應經考試合格並取得合格證書後方可上崗擔任相應合格專案的施焊，焊工停焊時間超過6個月，應重新考試。

2.2 組裝質量和焊縫區複查：施焊前焊工應複查鋼結構的組裝質量和焊縫區的處理情況如不符合要求，應修整合格後方能施焊。

2.3 焊前預熱和焊後熱處理：對於需要進行焊前預熱或者焊後熱處理的焊縫，其預熱溫度或後熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定，預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大於焊件厚度的1.

5倍以上，應不小於100mm；後熱處理應在焊後立即進行，保溫時間根據板厚，按每25mm板厚1h確定。

2.4 多層焊接：多層焊接應連續施焊，其中每一道焊道焊完後應及時清理，如發現有影響質量的缺陷，必須清除後再焊。

2.5 焊縫裂紋：焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報焊接技術負責人查清原因，訂出修補措施後，方可施焊。

2.6 焊接引弧：嚴禁在焊縫區以外的母材上打火引弧，在坡口內引起弧的區域性面積應熔焊一次，不得留下弧坑。

2.7 無損檢測間隔時間：碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金鋼應在完成焊接24h後進行焊接無損檢測檢驗。

2.8 焊工鋼印：焊縫施焊後應在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印。

三、鋼結構緊韌體連線工程：

1、材料質量要求：

1.1 應符合現行國標《鋼結構用高強度大六角頭螺栓》gb/t1228的要求。

1.2 鋼結構連線有高強度大六角螺栓連線副、扭剪型高強度螺栓連線副、普通螺栓、鉚釘、自攻釘、拉鉚釘、射釘、錨栓（膨脹型和化學試劑型）、地腳錨栓等緊固標準件及螺母、墊圈等標準配件應具有質量證明書或出廠合格證，其品種、型號、規格及質量應符合設計要求和國家現行有關產品標準的規定。

1.3 高強度達六角螺栓連線副和扭剪型高強度螺栓連線副出廠時應分別隨箱帶有扭矩係數和緊固軸力（預拉力）的檢驗報告，並符合設計要求和國家現行有關產品標準的規定。

1.4 高強度達六角螺栓連線副應在施工現場見證隨機抽樣檢驗其紐矩係數，複驗報告的資料應符合國家現行有關規範的規定。

1.5 扭剪型高強度螺栓連線副應在施工現場見證隨機抽樣檢驗其預拉力，複驗報告的資料應符合國家現行有關規範的規定。

1.6 普通螺栓作為永久連線時，當設計有要求或其質量有疑義時，應進行螺栓實物最小拉力載荷複驗，其結果應符合《緊韌體機械效能、螺栓、螺釘和螺柱》gb3098的規定。

1.7 高強度螺栓連線副包裝應按批號、規格有包裝箱配套供貨，包裝箱上應註明批號、規格、數量及生產日期。

1.8 高強度螺栓連線副用螺栓、螺母、墊圈外觀表面應塗油保護，不得出現生鏽和沾染贓物，螺栓、螺母的螺紋不應損傷。

1.9 連線用高強度螺栓應進行表面硬度實驗，其中8.8級高強度螺栓硬度應為hrc21~23；10.9級高強度螺栓應為hrc32~36，且不得有裂紋或損傷。

2、施工過程中質量控制：

2.1 高強度螺栓連線，必須對構件摩擦面進行加工處理。處理後的摩擦係數應符合設計要求，其方法有噴砂、噴（拋）丸；酸洗；砂輪打磨，打磨方向應與構件受力方向垂直。

如設計無要求，可不經生鏽既進行組裝或加塗無機富鋅漆；也可生鏽後，安裝時用鋼絲刷清除浮鏽。

2.2 處理好摩擦面的構件，應有保護摩擦面措施，並不得塗油漆或汙損。出廠時必須附有三組與所有代表與鋼構件同一材質、同批製作、同一處理方法和相同的表面狀態、同一環境下存放的試件，並應用同一效能等級的高強度螺栓連線。

以供複驗摩擦面抗滑移係數。

2.3 摩擦面抗滑移係數複驗應由製作單位和安裝單位分別按製造批為單位進行見證送樣試驗。

2.4 高強度螺栓板麵接觸應平整。

2.5 當接觸面有間隙時應按國家現行有關規範的規定進行處理。

2.6 施擰及檢驗用的扭力扳手在班前應進行校正標定，班後校驗，施工扳手扭矩精度誤差應不大於5%；檢驗用的扭矩板扳手其扭矩精度誤差應不大於3%。

2.7 安裝高強度螺栓必須初擰（復擰）和終擰進行。

2.8 高強度大六角螺栓連線副終擰扭矩值按下式計算：tc=0.065pc*d

2.9 高強度螺栓的緊固順序應使螺栓群中所有螺栓都均勻受力，從節點中間向邊緣施擰，初擰和終擰都應按一定順序進行。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其處露絲扣應為2扣至3扣。

2.10 初擰和終擰的高強度螺栓必須用不同顏色的塗料做出標記，以防漏擰，誤擰（扭剪型高強度螺栓不需做出標記）。

2.11 採用轉角法施工檢驗，初擰結束後，應在螺母與螺桿端麵同一處刻劃出終擰角的起始線和終止線以待檢查，終擰轉角偏差在10°以內為合格。

2.12 扭矩法施工檢驗：在螺尾端頭和螺母對應位置劃線；檢查時，應將螺母回退60°左右再擰至原位，測定終擰扭矩值，其偏差在±10%範圍內為合格。

2.13 扭剪型高強度螺栓尾部梅花頭未被擰掉的應按扭矩法或轉角法施工及檢驗。

2.14 高強度螺栓接頭整個施工過程中，摩擦面和連線副應保持乾燥整潔、不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、汙垢等，除設計要求外摩擦面不應塗漆，緊固作業完成後及時用防鏽（腐）塗料封閉。

2.15 高強度螺栓應自由穿入螺栓孔，不應氣割擴孔；其最大擴孔量承壓型為d+1~1.5㎜，磨擦型為d+1~2㎜（d為螺栓直徑）。

2.16 永久型普通螺栓緊固應牢固、可靠、外露絲扣不應少於2扣，對直接承受動力荷載的普通螺栓連線應採用能防止螺母鬆動的有效措施。

2.17 連線薄鋼板採用的自攻螺釘、鋼拉鉚釘、射釘等規格尺寸應與連線板相匹配，其間距、邊距等應符合設計要求，連線處應緊固密貼，外觀排列整齊。

四、鋼零件及鋼部件加工工程：

1、材料質量要求：

1.1 鋼材、鋼鑄件應具有質量證明書（出廠合格證），其品種、型號、規格及質量應符合設計要求和國家現行有關產品標準的規定。

1.2 對進口的鋼材、混批鋼材、厚板及設計要求複驗鋼材應按現行有關標準的規定進行見證抽樣檢驗，其複試結果應符合設計要求和國家現行有關產品標準的規定。

1.3 鋼材效能要求：承重鋼材應確保其抗拉強度、伸長率、屈服點，焊接承重結構還須經過冷彎試驗。

1.4 鋼板厚度、鋼型的規格尺寸的偏差值應符合其產品標準的要求；鋼材的表面外觀質量應符合國家現行標準的規定外，當鋼材的表面有鏽蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大於該鋼材厚度負偏差值的1/2；鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。

1.5 要防止混鋼號，防止鋼材彎曲，並應對鋼材進行識標。

2、施工過程中的質量控制：

2.1 切割：

2.1.1 切割前、鋼材表面切割區應清除鐵鏽、油汙等雜質。

2.1.2 剛才切割面或剪下面應無裂紋、夾渣、分層和大於1mm的缺稜。並應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物、毛刺等。

2.1.3 切割或剪下後的零件寬度、長度偏差應不大於3.0mm。

2.1.4 切割面平面度不大於鋼材厚度的5%，並不大於2.0mm。

2.1.5 切割零件的表面割紋深度不得大於0.3mm。區域性缺口深度應不大於1.0mm。

2.1.6 剪下型鋼端部垂直度應不大於2.0mm。並應清除毛刺。

2.2 矯正和成型

2.2.1 碳素結構鋼工作地點溫度低於-16℃；低合金鋼結構工作地點溫度低於-12℃時，不應進行矯正和冷彎曲。

2.2.2 碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼允許加熱矯正，其加熱溫度不應超過900℃。加熱矯正後的低合金結構鋼應自然冷卻。

2.2.3 當零件採用熱加工成型時，加熱溫度應控制在900~1000℃，碳素結構鋼在溫度下降到700℃和低合金高強度結構鋼在溫度800℃之前應結束加工；低合金結構鋼應自然冷卻。

鋼結構質量控制要點

鋼結構質量控制要點

鋼結構質量控制要點

威海質量控制要點2019鋼結構工程

相關推薦