水泥穩定粒料也稱為水泥穩定級配集料，可簡稱為水泥粒料或水泥穩定級配碎石。所謂集料，就是由碎石（或礫石）、砂粒和粉料（有時還可能有粘粒）組成的，並以碎石（或礫石）和沙粒為主的礦料混合料，統稱為集料。平常所稱集料是指混合料中不含粘性土的級配碎石或級配礫石。
目前基層使用的水泥穩定粒料是由最大粒徑為20mm的級配碎石摻入適量石粉，加入水泥和水經拌和壓實養生而得到符合強度要求的材料叫做水泥穩定粒料。
2.2影響水泥穩定粒料質量的因素
①粒料的強度（水泥穩定粒料中的碎石的抗壓能力）和級配對強度的影響；
②水泥性質和延遲時間對水泥穩定粒料強度和壓實度的影響；
③養生條件和養生溫度影響。
2.3水泥穩定粒料的施工
①機械裝置宜採用強制性拌和機或其他拌和機械，裝置效能應與攤鋪和碾壓匹配，紡織路的拌和機械採用2臺js50強制式攪拌機。
②在拌和中，嚴格控制水泥穩定粒料的含水量和水泥用量，每盤的重量配比有詳細的記錄，出現偏差時，立即對電子磅進行校準，以達到配比的準確。
③由於紡織路的施工是夏季，考慮氣候條件、運輸距離、攤鋪碾壓時間等因素造成的水分的蒸發，所以在拌和時適當增加用水量；為保證水穩料的攤鋪，用10臺自卸汽車轉運到現場，保證水穩料在攤鋪碾壓時的含水量達到最佳含水量規定的要求。
2.4水泥穩定粒料的攤鋪
①水泥穩定粒料的攤鋪採用攤鋪機進行攤鋪。
②松鋪厚度，應根據鋪築層的設計和要求達到的幹密度，通過試壓確定壓實係數和松鋪厚度，松鋪係數為1.35。
③對老路面改造工程，宜採取先行將下承層用水穩料將低窪處找平碾壓後再正式施工水泥穩定層（可分段找補），以便掌握和控制水穩層設計高程和平整度。
④攤鋪時應注意防止水穩料離析而造成粗骨料集中而形成「窩」或「帶」，當出現「窩」或「帶」時應及時剷除，並用新拌均勻的水穩料填補，在機械攤鋪作業面不夠時，採用人工掛線攤鋪。
2.5水泥穩定粒料的整型
①人工攤鋪時的整型，攤鋪時應邊鋪邊整，用路拱板或拉線進行初步整型；
②機械攤鋪時，應用平地機進行整型；
③攤鋪後應立即在初平的路段上快速碾壓1遍，以暴露潛在的不平整。對於區域性低窪處應用齒耙將表面5cm以上深度耙松，並用新拌的混合料進行找補平整，同時再檢查是否有粗骨料「窩」「帶」，並按上述方法進行剷除，填補。
2.6水穩穩定粒料碾壓
①根據路寬，壓路機的輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案，應使各部分碾壓到的次數盡量相同，路面的兩側應多壓2~3遍。
②整形後，當水穩料的含水量為最佳含水量（+1% ~ +2%）時，應立即用輕型壓路機在結構層全寬內進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓；應重疊1/2輪寬，後輪必須超過兩段的接縫處，後輪壓完路面全寬時，即為1遍，用輕型壓路機碾壓2遍後，採用重型壓路機進行復壓。一般需碾壓6~8遍，壓路機的碾壓速度，開始2遍以採用1.
5km/h~1.7km/h為宜，以後宜採用2.0km/h~2.
5km/h。
③嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證水穩層表面不受破壞。
④碾壓過程中，水泥穩定層的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。
⑤碾壓過程中，如有「彈簧」、鬆散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和（加適量的水泥）或用其他方法處理，使其達到質量要求。
⑥經過拌和，整形的水泥穩定層，宜在水泥初凝前並應在實驗確定的延遲時間內完成碾壓，達到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。
⑦在碾壓結束之前，用平地機再終平1次，使其縱向順適，路拱和標高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將區域性高出部分刮除並掃出路外；對於區域性低窪之處，不再進行找補，可留待鋪築瀝青面層或混凝土面層時處理。
2.7水泥穩定粒料橫向接縫處理和縱縫的處理
①攤鋪水穩料時，不宜中斷，如因故中斷時間超過2h，應設定橫向接縫。
②人工將未端含水量合適的水穩料弄整齊，緊靠水穩料放2根方木，方木的高度應與水穩料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的水穩料（也可以用鋼模代替方木）。
③方木（或鋼模）的另一側用砂或碎石回填，回填3m長，其高度應高出方木（鋼模）幾公分。
④將水穩料碾壓密實。
⑤在重新開始攤鋪水穩料之前，將砂或碎石和方木（鋼模）除去，並將下層頂清掃乾淨，然後重新開始攤鋪碾壓。
⑥如果攤鋪中斷後，未按上述方法進行處理橫向接縫，而中斷時間超過2h，則應將已壓實且高程符合要求的未端挖成與路中心線垂直的並向下垂直的斷面，然後再鋪攤新的水穩料。
⑦縱的處理橫在前一幅施工時，在靠**的一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與水穩層的壓實厚度相同。
⑧養生結束後，在鋪築另一幅之前，拆除支撐木（或板）。
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