作者：吳忠華
**：《職業》2023年第13期
摘要：解決工具機夾具加工誤差控制問題，應該按照系統分析、過程控制、統籌疊加的思路，對工具機夾具加工誤差進行控制。本文試圖提供一些工具機夾具加工誤差的控制方法。
關鍵詞：誤差最小化控制無間隙定位配位組合裝配
工具機夾具加工誤差的控制雖然過去有過一些論述，但沒有從工具機夾具製造的特殊性出發，在系統分析的基礎上，進行過程控制、統籌誤差疊加，從而達到工具機夾具加工誤差控制的目的。為了給過程控制和統籌疊加提供必要的資料，在系統分析時，應注意收集工具機夾具零件加工系統的工藝技術引數，注意收集工具機夾具使用工具機的工藝引數，為工具機夾具設計、製造、安裝提供依據。
過程控制是要在夾具設計、製造和裝配組合的全過程，對夾具的各個零件進行各種要素的控制。過程控制的要求有三：一是力求各種誤差的最小化；二是掌握各種過程得到的夾具零件尺寸、零件相關偏差的方向等要素；三是通過配位組合裝配，實現最小誤差疊加。
過程控制可分為三個階段，即設計過程、加工過程和裝配組合過程的控制。
一、設計過程控制
在設計中，過程控制的首要任務是盡可能減少定位誤差。從原理上講，基準不重合誤差，可以通過變換尺寸鏈，實現基準重合，消除基準不重合現象。而基準位移現象，可以通過控制基準位移的方向（使基準位移方向與工序尺寸方向垂直），消除基準位移對加工誤差的影響；還可以用無間隙配合定位（如液性塑料定心定位、彈簧套定心定位和輕微過盈定心定位等等），基本消除基準位移誤差。
綜上所述，在設計時，可以基本排除兩個產生定位誤差產生的可能，大大降低工具機夾具加工誤差。在工具機夾具的定位裝置、對刀引導裝置、夾具體和其他裝置設計中，各種裝置和元件的每乙個誤差，都是該誤差的各個組成誤差疊加的結果。因此，在夾具設計中應盡可能提高設計精度，盡可能實現組成誤差的最小化，為最小誤差疊加提供方便。
二、加工過程控制
夾具製造不同於一般機械產品生產，夾具零件加工基本可以歸屬單件配做的生產型別，加工過程控制時，應根據這一特徵，為實現對加工誤差的控制，在夾具零件加工過程中，除應按照一般加工規則對加工精度進行控制之外，應使加工偏差盡量靠近公稱尺寸，因為偏差值越小，也越有利於加工誤差的控制。對於配對的零件的加工，應將兩件組合後一同加工，避免不必要的加工誤差，如兩孔一面組合定位的鑽模板與加工定位銷孔的鑽模板，這兩塊鑽模板應組合後一同加工，以減少定位銷距與定位孔距誤差，達到減少定位誤差的目的。
加工過程控制，更重要的是要在零件生產過程中，應嚴格檢測並記錄各種相關的尺寸、位置關係以及各種偏差的大小、偏差的方向，並將零件的偏差方向在零件上作出清晰的標記（注意應以不損壞配合表面為前提），多個夾具製造時應對每乙個零件進行編號，並收集它們的偏差方向和偏差大小等資料，為規劃裝配組合提供依據。
三、裝配過程控制
裝配是夾具製造的最後乙個過程，統籌誤差疊加是最後乙個過程的控制手段。在夾具製造中，一般都是單件製造，即使是同時製造數個相同的夾具，也可以利用數理統計收集每個零件的偏差大小和偏差方向，通過排列組合找到最小誤差的組合。因此，夾具製造不為隨機取件裝配的過程，顯然工具機夾具的加工誤差就應為相關誤差的代數和。
在工具機夾具的各種零件完成加工之後，利用已經取得的加工資料（包括各種相關零件的偏差大小、偏差方向），把各種有可能產生加工誤差的相關因素先列表分析，然後排列組合出各種組合方案（利用偏差方向變動，改變疊加的代數和的大小），算出各種方案誤差疊加值，從中選出最優方案，按最優方案進行配位組合裝配。配位組合的核心就是根據最小誤差疊加的需要，分配相關零件的裝配位置，進行組合裝配，以達到誤差控制的目的。當然，此時最優方案仍然有可能不能滿足加工誤差控制要求。
為此，還可以在最優方案的所有相關零件中，選出最容易減小疊加誤差值，又最容易加工修正（或調整）的零件，進行適當的修正（或調整），以滿足加工誤差控制的要求。
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