第一部分：溶劑在凹版中的應用
一：溶劑的作用
1：溶解、稀釋樹脂、使油墨具有適宜的流動性和粘度，提高轉移效能。
2：濕潤承印物的表面，提高吸墨效能
3：調節油墨的乾燥效能
二：真溶劑和假溶劑
1: 真溶劑和助溶劑
真溶劑：能溶解油墨樹脂的溶劑叫真溶劑
助溶劑：不能溶解油墨樹脂的溶劑叫助溶劑，它只起稀釋油墨、調節油墨粘度、調整揮發性的作用。
2：溶劑的相對性
真溶劑和助溶劑是相對樹脂而言的。例如二甲苯和乙醇都能溶解聚醯胺樹脂，而不能溶解硝基纖維樹脂。所以對聚醯胺樹脂來說是真溶劑，對硝基纖維樹脂來說是助溶劑。
3：真溶劑和助溶劑的特點
真溶劑能夠充分溶解油墨樹脂，顯著降低油墨的粘度，是油墨體系被稀釋後仍能保持均勻體系的關鍵，真溶劑的用量不能過少。
助溶劑，有助於稀釋油墨、調節粘度和揮發速度。用量不宜過大。
溶劑的種類、數量對油墨粘度和流動性的影響是不同的。
三：溶劑的揮發速度
1：按溶劑的沸點分類
溶劑的揮發速度與溶劑的沸點有關，一般沸點在60-150℃的溶劑可用於凹版印刷。
a：低沸點溶劑
沸點在100℃以下的溶劑為低沸點溶劑，低沸點溶劑的揮發速度快，油墨易乾燥，溶解性強，但不能大量使用，否則墨色容易泛白、無光澤，油墨的流平性變差，在墨膜厚處出現不平服現象。丙酮、丁酮、醋酸乙酯屬於低沸點溶劑。
b：中沸點溶劑
沸點在100-150℃之間的溶劑為中沸點溶劑，使用中沸點溶劑配製的油墨亮度高、光澤好、油墨的流平性好，但會使油墨的乾燥性相應減慢。
c：高沸點溶劑
沸點在150℃以上的溶劑為高沸點溶劑，高沸點溶劑溶解效能強，能降低油墨的粘度，適量使用便能形成光滑的墨膜。缺點是乾燥性及慢（如己酮、苯甲醇、二丁酯）
2：常用溶劑的揮發速度。
a: 常用溶劑的揮發速度（30℃）
丁酮-12s
環己酮-163s
甲苯-31s
二甲苯-70s
正丙醇-47s
異丙醇-55s
乙醇-47s
醋酸乙酯-18s
醋酸丁酯-143s
四：配製溶劑的原則
a:根據油墨樹脂種類選擇適當的真溶劑
b：一般配製為混合溶劑。根據實際的也能刷環境，使溶劑形成良好的揮發梯度。以便油墨從深網到淺網都能得到良好的轉移效果。
c：印後溶劑揮發充分，殘留量低
五：傳統油墨體系溶劑揮發的特點
1：特點：低沸點溶劑優先揮發
2：先天性的缺陷：低沸點溶劑優先揮發是傳統油墨的先天性缺陷。
印刷過程中，隨著生產時間的延續，由於低沸點溶劑優先揮發，導致溶劑配比發生變化，實施上溶劑配方是不穩定的，從而對印刷生產造成嚴重的不良影響。
a：以聚氨酯油墨為例
一般情況下，溶劑的配比為甲苯4：丁酮4：異丙醇2，其中丁酮是溶解力最強的真溶劑，但也是沸點最低，揮發最快的溶劑。
隨著生產時間的延續，丁酮大量的揮發，混合溶劑對樹脂的溶解力下降。
溶解力輕微下降時：造成淺網幹版，即使擦版，之後的十幾分鐘也會再次幹版。
溶解力嚴重下降時：造成間斷性刀絲。
b：以氯化聚丙烯油墨為例
一般情況下：溶劑的配比為甲苯7：丁酮1：醋酸乙酯2。其中甲苯是真溶劑，丁酮、醋酸乙酯沸點較低，揮發較快。
隨著生產時間的延續，丁酮、醋酸乙酯大量揮發，混合溶劑對樹脂的溶解力增強。
溶解力輕微過強時：易造成刮墨不淨
溶解力嚴重過強時：易造成油墨反粘（油墨樹脂、基材遭到破壞）
六：理想狀態的溶劑揮發要求
理想狀態下溶劑的揮發，應該有如下的特點
1：在整個生產過程中，始終保持對油墨樹脂穩定的溶解力
2：在整個生產過程中，始終保持穩定的揮發速度
3：印後殘留溶劑滿足國家標準的要求
理想狀態時一種假定的狀態，時我們希望存在的良好狀態，世界上有這種理想的揮發速度溶劑嗎？
第二部分：從油墨的使用到印刷常見的故障的剖析
一：塑料凹版印刷常見故障
套色不准、色差、刀線、髒版（刮不淨）、堵版（漏印）、髮花、重影、靜電須、氣泡、飛墨、反粘、附著力差、網紋、殘留溶劑超標、咬色等。
二：影響產品質量的五大因素
人(操作人員，管理人員)、機（裝置）、料（材料）、法（方法，法規）、環（環境）---印刷出了問題，我們往往從裝置、油墨、溶劑、基材、版棍、刮刀、壓輥、周圍環境等等方面找原因。
三：細節決定成敗
四：5s活動
五：什麼叫不簡單：能夠把簡單的事，千百遍做對就是不簡單
什麼叫不容易：就是把容易的事認真做好，就是不容易
六：油墨的主要成分及作用
1：顏料-賦予印品豐富多彩的色調
2：連線體（樹脂）
1）：作為顏料的載體，將粉末狀的顏料均勻的分散和包裹起來。
2）：作為粘和劑使顏料最終能夠牢固的粘附在印承物的表面上。
3：填充料和附加劑
賦予幽默適當的性質，使得油墨即要滿足印刷過程中所要求的各種適性（如流平性、轉移性、附著力、光澤度等）又要滿足其它所要求的耐抗效能（如耐水、耐光、耐磨、耐擦、耐鹼、耐酸等）
4：溶劑
1）：溶解和分散油墨中的固定成分（如連線料樹脂）
2）：調節油墨的乾燥速度
3）：改善油墨印刷的表面潤濕力和粘結力
七：油墨的製造過程
1：連線料生產：將固體狀的樹脂溶解在溶劑中，形成一定的濃度（固體含量）、一定粘度的實質連線料（簡稱連線料）供配墨用
2：將顏料、流體狀的樹脂連線料、新增劑等原料按一定的配比混合，經過較長的時間的高速攪拌機的攪拌（分散）和砂磨機的研磨，顆粒細微的顏料、新增劑等材料能均勻的分散於液態的連線料之中，顆粒細微的顏料被連線體乙個乙個地分別包裹起來，成為一種穩定的膠質流體。
3：過濾後分裝於油墨桶中
小結：製作油墨最重要的任務就是要將極細小的粉末狀的顏料乙個乙個很好地被樹脂連線料分別包裹起來；同時也要確保在使用前每個顏料粉末被樹脂連線料包裹的穩定性，防止顏料在樹脂連線料中絮凝、結團等現象的發生。
八：塑料凹印常見故障的剖析
從油墨的製造過程，我們不難明別這樣乙個道理：我們在配製和使用油墨過程中最重要的一點就是：自始至終都要千方百計地保持每乙個粉末狀的顏料被樹脂連線料包裹的狀態
1：什麼叫舊油墨
簡單的說：某些效能比新油墨差的油墨統稱為舊油墨
2：產生舊油墨的原因之一：油墨在配製和使用過程中，加溶劑時採用了「衝」的方法或只加溶劑而沒有及時的攪拌，使區域性油墨的年度急劇下降，這部分油墨中的顏料被樹脂連線料分別包裹的狀態被破壞，造成顏料聚集結塊會出現刀絲的現象。
同時被「衝」的這部分油墨色濃度會明顯下降，結果又會出現色差的想象。
----對策：在配製油墨和使用油墨的過程中嚴禁「衝」溶劑，加溶劑時要一邊慢慢的地加溶劑，一邊攪拌。
3：產生舊油墨的原因之二：未開過桶的油墨在同底常會出現沉澱，若使用前不翻滾，先使用的油墨粘度較低，色濃度也會明顯差。
------對策：新油墨在使用前，要先將油墨桶左右上下充分翻滾後在開通使用。
4：產生舊油墨的原因之三：油墨在長時間的使用過程中，總會有少量的顏料下沉，一方面會造成正在使用中的油墨的色濃度下降而造成產品色差，另一方面下沉的顏料會聚集結塊引起刀絲等故障；
------對策1：使用迴圈裝置，切參與迴圈的油墨桶中的油墨盡可能少，少加勤加，使迴圈油墨始終以新油墨為主。若要加入舊油墨，則要求盡量少加，最多不要超過配製總量的30%
----對策2：對將要使用的油墨和正在迴圈的油墨進行過濾，這對解決「刀絲」現象極為有效。過濾網可選用120目至150目的不鏽鋼網。
5：產生舊油墨的原因之四：油墨在長期的使用過程中，因樹脂長期接觸空氣而氧化交聯形成較粗的顆粒，會引起「刀絲」等故障
----對策：對將要使用的油墨和正在迴圈的油墨進行過濾，這對解決「刀絲」現象極為有效。過濾網可選用120目至150目的不鏽鋼網。
油墨的觸變性
油墨攪拌時會由稠變稀，由凝膠狀變為液體狀；若停止攪拌油墨又很快會恢復為凝膠狀的特徵。
6：產生舊油墨的原因是之五：由於油墨在倒入油墨盤是沒有充分攪拌或沒有使用油墨迴圈裝置，嚴重影響了油墨的流動性，尤其是油墨盤死角部位的油墨流不動，這部分油墨的粘度很大，結果會造成堵版、反粘、殘留溶劑超標等故障
----對策：堅持使用油墨迴圈裝置，確保油墨始終具有良好的流動性
7：產生舊油墨的原因是之六：油墨在長時間的迴圈使用中，空氣中的水分會進入油墨，會引起油墨白化，造成油墨的效能變壞，印品的質量下降（顏色無光、不鮮豔）
8: 產生舊油墨的原因是之七：粘度不控制，或加溶劑很隨意，結果造成油墨粘度極不穩定，常會造成色差、堵版（漏印）、反粘、髒版（刮不乾淨）、飽和度差等故障。
----對策：嚴格控制油墨的粘度，堅持使用滴加裝置。這是控制色差、堵版（漏印）、反粘、髒版（刮不乾淨）等故障的極好方法，也是降低勞動強度、節約成本的好方法。
據國外同行的有關統計資料表明：穩定的粘度不僅可以保證產品質量的穩定，同時油墨和溶劑的總成本克節省20%左右。
9：產生舊油墨的原因是之八：印刷結束後，用大量的溶劑清洗版棍、刮刀和油墨盤，結果使剩餘的油墨的數量大大增加；同時由於剩餘油墨中又增加了大量清洗用的溶劑，使剩餘油墨的粘度明顯下降，加劇了顏料與連線料分離的可能性，造成舊油墨的質量進一步下降。
----對策1：印刷結束後，先用硬一點的紙板將印刷棍上和油墨盤內的油墨刮乾淨，在用含有少量溶劑的擦布將版棍和墨盤擦淨。這即可節約溶劑，又大大減少了舊油墨的數量，還可以使舊油墨的質量不會繼續在下降。
----對策2：狀裝有剩餘油墨的桶宜用複合膜加以密閉儲存（最好用原裝桶蓋封閉），切舊油墨要盡快用完。尤其是加過固化劑的油墨更要在短時間內用完。
10：產生舊油墨的原因是之九：1）：溶劑使用不當（如復合油墨與表印油墨溶劑混用2）：溶劑不純（如含水量超標）
3）：溶劑管理不當（如混合溶劑分布不均勻）
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