裝置管理經驗之
第一章裝置全員管理的基礎知識
第一節基礎管理知識
裝置管理的目的：減少裝置事故的發生，保持、提高裝置的效能、精度、降低維修費用，提高企業的生產能力和經濟效益。
事後維修（bm）：所謂事後維修就是當裝置發生故障或效能低下後再進行修理稱為事後維修。其特點是裝置的維修費用最低，適合於輔助作業線的簡單裝置。
預防維修(prm)：按規定的週期和方法對裝置進行預防性檢查（點檢），以確定零件的更換週期，使故障停機損失降到最小。預防維修適用於關鍵裝置和重要裝置。
改善維修（cm）：為防止和延緩裝置的劣化或便於日常點檢、維護、修理而對裝置進行的改進，以提高裝置的效率，減少重複故障，延長機件壽命，降低維修費用。它適用於故障多、難維修、維修費用高的裝置。
維修預防(mpr)：係無維修設計思想。即在裝置設計時設法做到裝置投入使用後，不需要對它進行維修或只需進行少量而簡單的維修。它適用於有可能、有必要實行無維修設計的裝置。
生產維修(pm)：所謂生產維修是以發展生產、減少故障、降低維修成本、提高經濟效益為目標，對生產條件不同的裝置分別實施預防維修(prm)、事後維修（bm）、改善維修（cm）和維修預防(mpr)等不同的維修對策，也就是把故障造成的停機損失和防止故障的發生而投入的維修費用之和降低到最低限度的維修方式。
全員參加的生產維修（即tpm）定義：
2023年由日本裝置工程師協會（jipe）提出
（1） 裝置綜合效率提到最高為目標；
（2） 建立以裝置一生為物件的pm總系統；
（3） 涉及到裝置的 、使用、保養等所有部門；
（4） 從最高領導到第一線工人全體人員參加；
（5） 開展小團體自主管理活動，推進pm活動。
點檢定修製：
點檢定修製是一套加以制度化的、比較完善的科學管理方式。它要求按規定的檢查週期和方法對裝置進行預防性檢查，取得準確的裝置狀態情報，制訂有效的維修對策。並在適當的時間裡進行恰當的維修，以有限的人力完成裝置所需要的全部檢修工作量，把維修工作做在裝置發生故障之前，使裝置始終處於最佳狀態。
其實質就是以預防維修為基礎、以點檢為核心的全員維修制度。其主要內容有；
（1） 實行全員維修制（a）凡參加生產過程的一切人員都要參加裝置維修工作。生產操作人員負有用好、維護好裝置的直接責任，要承擔裝置的清掃、緊固、調整、給油脂、小修理和日常點檢業務；（b）各經營、生產管理職能部門從各自不同的角度都要參加裝置管理；（c）裝置管理工作納入公司及各分廠的經營計畫，裝置管理目標是公司經理及各分廠廠長的任期目標之一。
（2） 裝置進行預防性管理：通過點檢人員對裝置進行點檢來準確掌握裝置技術狀況，實行有效的計畫維修，維持和改善裝置工作效能，預防事故發生，延長機件壽命，減少停機時間，提高裝置的有效作業率，保證正常生產，降低維修費用。
（3） 以提高生產效益為目標，提高檢修計畫性。（a）合理精確地制訂定（年）修計畫，統一設定定修模型；（b）提高檢修人員的工時利用率，檢修工作實行標準化管理。
預知狀態維修（cbm congtion based mnintenance）
是以裝置狀態為基礎的維修。應用裝置診斷、狀態監測技術來準確掌握裝置的劣化程度和部件的剩餘壽命，根據測得的定量資料，制訂最合適的維修計畫和維修手段。這種維修方式避免了裝置的過維修，又減少了裝置故障的發生，保持了裝置的精度，保證了產品的產量和質量的提高，降低了維修成本。
當然最理想的是對所有裝置都實行預知狀態維修，但現實狀況還不能對所有的故障原因都確定一種診斷和監控方法，即使在技術上成立，由於經濟原因也不宜全部實行，所以必須根據機器裝置的重要性，維修性及經濟性來綜合考慮。
裝置劣化的主要表現形式
（1）機械磨損；（2）裂紋；（3）塑性斷裂和脆性斷裂；（4）腐蝕；（5）劣變；（6）元器件老化等。
裝置劣化的主要原因
1．潤滑不良；2．灰塵沾汙；3．螺栓鬆弛；4．受熱；5．潮濕；6．保溫不良等。
裝置潤滑的三個要點
（1）油種；（2）給油量；（3）給油週期。
裝置劣化的二種型式
（1）功能下降型：在使用過程中，產量、效率、精度等效能逐漸降低。
（2）突發故障型：在使用過程中由於零部件損壞、失效，使裝置停止工作。
預防劣化的對策
預防劣化對策：預防劣化、測定劣化、修復劣化
預防劣化：（1）日常點檢維護：給油脂、更換、調整、緊固、清掃；（2）改善維修：維持效能。
測定劣化：點檢檢查-良否點檢、傾向檢查。
修復劣化：（1）修理：預防預知維修、事後維修；（2）更新：更新、改造。
機械裝置的劣化部位
機械裝置的劣化一般發生在以下六個部位：
（1） 機件滑動工作部位；
（2） 機械傳動工作部位；
（3） 機件旋轉工作部位；
（4） 受力支撐及連線部位；
（5） 與原料、灰塵接觸、粒附部位；
（6） 受介質腐蝕、沾附部位。
電氣裝置劣化的主要原因
（1） 電的作用；
（2） 高溫及溫度變化的作用；
（3） 機械力的作用；
（4） 潮濕的作用；
（5） 化學的作用；
（6） 宇宙放射線作用。
電氣（儀表、計算機）裝置的劣化部位
（1） 絕緣部位；
（2） 與介質接觸、腐蝕部位；
（3） 受灰塵汙染部位；
（4） 受溫度影響部位；
（5） 受潮氣侵入部位。
第二節裝置點檢
裝置點檢的定義
為了維持生產裝置的原有效能，通過人的五感（視、聽、嗅、味、觸）或簡單的工具、儀器，按照預先設定的週期和方法，對裝置上的規定部位（點）進行有無異常的預防性周密檢查的過程，以使裝置的隱患和缺陷能夠得到早期的發現，早期預防，早期處理，這樣的裝置檢查稱為點檢。
裝置點檢工作的「五定」內容
（1） 定點——設定檢查的部位、專案和內容；
（2） 定法——定點檢檢查方法，是採用五感，還是工具、儀器；
（3） 定標——制訂維修標準；
（4） 定期——設定檢查的週期；
（5） 定人——確定點檢專案由誰實施。
點檢的分類及分工
（1）按點檢的週期分：
（a） 日常點檢——由崗位操作工或崗位維修工承擔。
（b） 短週期點檢——由專職點檢員承擔。
（c） 長週期點檢——由專職點檢員提出，委託檢修部門實施。
（d） 精密點檢——由專職點檢員提出，委託技術部門或檢修部門實施。
（e） 重點點檢——當裝置發生疑點時，對裝置進行的解體檢查或精密點檢。
（2）按分工劃分：
（a） 操作點檢——由崗位操作工承擔。
（b） 專業點檢——由專業點檢、維修人員承擔。
（3）按點檢方法劃分
（a） 解體點檢。
（b） 非解體點檢。
日常點檢工作的主要內容
（1）裝置點檢——依靠五感（視、聽、嗅、味、觸）進行檢查；
（2）小修理——小零件的修理和更換；
（3）緊固、調整——彈簧、皮帶、螺栓、制動器及限位器等的緊固和調整；
（4）清掃——隧道、地溝、工作台及各裝置的非解體清掃；
（5）給油脂——給油裝置的補油和給油部位的加油；
（6）排水——集汽包、儲氣罐等排水；
（7）使用記錄——點檢內容及檢查結果作記錄。
定期點檢的內容
（1）裝置的非解體定期檢查；
（2）裝置解體檢查；
（3）劣化傾向檢查；
（4）裝置的精度測試；
（5）系統的精度檢查及調整；
（6）油箱油脂的定期成分分析及更換、新增；
（7）另部件更換、劣化部位的修復。
專職點檢人員的點檢業務及職責
（1）制訂點檢標準和給油脂標準，零部件編碼，標準工時定額等基礎資料。
（2）編制各類計畫及實績記錄。
（3）按計畫認真進行點檢作業，對崗位操作工或執行工進行點檢維修業務指導，並有權進行督促和檢查，有問題要查明情況及時處理。
（4）編制檢修專案預定表，並列出月度檢修工程計畫。
（5）根據點檢結果和維修需要，編制費用預算計畫並使用。
（6）根據備件預期使用計畫和檢修計畫的需要，編制維修資材需用計畫及資材領用等準備工作。
（7） 收集裝置狀態情報進行傾向管理、定量分析、掌握機件劣化程度。
（8） 參加事故分析處理，提出修復、預防及改善裝置效能的意見。
（7） 提供維修記錄，進行有關故障、檢修、費用等方面的實績分析，提出改善裝置的對策和建議。
（10）參與精密點檢。
點檢管理的四個環節
（1）制定點檢標準和點檢計畫（p）。
（2）按計畫和標準實施點檢和修理工程（d）。
（3）檢查實施結果，進行實績分析（c）。
（4）在實績檢查分析的基礎上制定措施，自主改進（a）。
精密點檢的定義
用精密儀器、儀表對裝置進行綜合性測試調查，或在不解體的情況下應用診斷技術，即用特殊儀器、工具或特殊方法測定裝置的振動、磨損、應力、溫公升、電流、電壓等物理量，通過對測得的資料進行分析比較，定量地確定裝置的技術狀況和劣化傾向程度，以判斷其修理和調整的必要性。
劣化傾向管理的定義
為了把握物件裝置的劣化傾向程度和減損量的變化趨勢，必須對其故障引數進行觀察，實行定期的劣化量測定，對裝置劣化的定量資料進行管理，並對劣化的原因、部位進行分析，以控制物件裝置的劣化傾向，從而預知其使用壽命，最經濟地進行維修。
劣化傾向管理的實施步驟
（1） 確定專案——即選定傾向管理的物件裝置和管理專案；
（2） 制定計畫——設計編制傾向管理圖表；
（3） 實施與記錄——對測得的資料進行記錄，並畫出傾向管理曲線圖表；
（4） 分析與對策——進行統計分析，找出劣化規律，**更換和修理週期，提出改善對策。
點檢的十大要素（點檢內容）
（1）壓力；（2）溫度；（3）流量；（4）洩漏；（5）給脂狀況；（6）異音；（7）振動；（8）龜裂（折損）；（9）磨損；（10）鬆弛。
確定點檢週期的因素
（1） 裝置的作業率；
（2） 裝置使用條件；
（3） 環境條件（溫度、濕度、粉塵等）；
（4） 潤滑狀況；
（5） 對生產的影響程度；
（6） 使用實績值；
（7） 製造廠家的推薦值。
精密點檢的主要檢測方法
（1） 無損探損——用於檢測零部件的缺陷、裂紋等；
（2） 振動噪音測定——主要用於高速迴轉機械的不平衡，軸心不對中，軸承磨損等的定期測定；
（3） 鐵譜、光譜分析——用於潤滑油中金屬磨粉數量、大小、形狀的定期測定分析；
（4） 油液取樣分析——用於潤滑油、液壓油、變壓器油的劣化程度分析；
（5） 應力、扭矩、扭振測試——用於傳動軸、壓力容器、起重機主梁等；
（6） 表面不解體檢測——為一般工具無法檢測的部位，使用專門技術與專門儀器進行檢測；
（7） 繼保、絕保試驗——用於變壓器、電機、開關、電纜等週期性的保護試驗；
（8） 開關類試驗——sf6等開關的接觸電阻值測試；
（9） 電氣系統測試——有可控矽漏電測試，傳動保護試驗，傳動系統接觸脈衝及特性測試等。
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第一章裝置全員管理的基礎知識 第一節基礎管理知識 裝置管理的目的 減少裝置事故的發生，保持 提高裝置的效能 精度 降低維修費用，提高企業的生產能力和經濟效益。事後維修 bm 所謂事後維修就是當裝置發生故障或效能低下後再進行修理稱為事後維修。其特點是裝置的維修費用最低，適合於輔助作業線的簡單裝置。預防...
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