目錄1 編制說明
2 編制依據
3 管道及管架施工前準備
4 施工程式
5 對材料檢驗及管理
6 管道焊接及檢查
7 管道安裝
8 支、吊架安裝
9 管道系統試驗
10 管道系統的吹掃與清洗
11 安全技術措施
12 勞動力計畫
13 主要施工裝置配備
1 編制說明
1.1 工程概況及特點
1.1.1 本工程是管道該徑專案，dn150. 為碳鋼管、其中二根管線為鍍鋅鋼管
1.2 工程特點
1.2.1 該工程野外施工場面較為複雜，施工難度較大，而且管道內都為防爆防腐介質，因此對管道焊接質量、閥門、法蘭等安裝質量要求較高。整個施工要求也就同時有著較高的要求。
2 編制依據
3 管道施工準備
3.1 設計及其它技術檔案齊全，施工圖紙會審。
3.2 施工方案已經批准，技術交底和必要的技術培訓已經完成。
3.3 勞動力、工機具基本齊全,施工環境符合要求，施工用電、氣等滿足要求，並能保證連續施工。
3.4 施工用管子、管件、閥門、法蘭等基本齊全，其質量經檢驗並合格。
3.5 對有關的建築結構、裝置、支架、預埋件等，已按設計檔案及相應的規範進行檢查驗收。
4 施工程式
4.1 現場管道安裝應遵循先地下後地上、先「工藝」後「輔助」、先普通管材後特殊管材的原則，根據現場條件，其它工種協調配合，做到科學管理，使整個施工過程有節奏、有秩序的進行。
4.2 管道施工程式如下：
5 管道材料檢驗及管理
5.1 管子、管件及閥門具有製造廠的合格證明書，並進行外觀檢查，管子上應有鋼管的牌號、規格等印證或標牌，並對閥門及管道附件按設計要求核對規格型號、材質。
5.2 閥門檢驗：按規定對不同壓力和工作介質的閥門進行抽查或逐個進行強度和嚴密性試驗。
閥門的殼體壓力試驗和密封試驗必須用潔淨水進行，並做好《閥門試壓記錄》，當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計檔案規定。
5.3 材料領回後，必須妥善保管，防止鏽蝕。按照色標分別擺放。
6 管道焊接及檢查
6.1 焊接要求
6.1.1 焊工施焊前應充分了解所焊管道的材質及焊接工藝。
6.1.2 嚴格執行焊接材料的入庫、保管、發放、**制度。
6.1.3 焊條使用前必須按規定使用 ，使用過程中保持乾燥。
6.1.4 焊件及焊絲表面應清理乾淨，除去油汙、氧化物、水分及其它不利於焊接的雜物。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。
6.1.5 焊接現場應有防風、防雨和防寒的措施，不得使焊條直接受到侵襲。
6.1.6 管道焊接必須嚴格按焊接工藝指導檔案執行，每道焊口施焊完畢後，必須認真清除藥皮。
6.1.7 鍍鋅的鋼管採用焊接連線時，焊前應把焊口及其附近的鍍鋅層清理乾淨，以免焊接過程中產生飛濺。
6.1.8 管子、管件組對點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致，點固焊的點焊長度一般為10-15mm，高度為2-4mm，且不超過管壁厚度的2/3。
點固焊的焊肉，如發現裂紋等缺陷，應及時處理。
6.2 管子焊接工藝規程
6.2.1 為保證工程質量，提高焊接一次合格率，管道的焊接按下述工藝進行，對所有的對接焊口全部採用氬弧焊。
6.3 焊接檢驗
7.3. 1 外觀檢驗：焊縫外形美觀，角焊縫的焊腳高度符合設計規定其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大於0.5mm。
6.3.2 各級焊縫內部質量標準，應符合規範的規定。
6.3.3 管道焊縫射線探傷數量應滿足規定。
7 管道安裝
7.1 管道安裝前應具備的條件。
7.1.1 與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，並辦理交接手續。
7.1.2 與管道連線的機械裝置找正合格、固定完畢。
7.1.3 管子、管件、閥門等已按設計檔案規定核對無誤、檢驗合格，內部已清理乾淨，無雜物。
7.1.4 必須在管道安裝前完成有關工序如清洗、防腐等已進行完畢。
安裝管道前進行嚴格檢查，發現後，及時處理。管道的坡向、坡度應符合設計規定，管道的坡度可用支座下的金屬墊片、板調整，吊架可用吊桿螺栓調整，墊片應與預埋件或鋼結構焊接。
7.2 管道上的法蘭連線
7.2.1 管道安裝前應根據設計規定，仔細核對法蘭的等級和連線尺寸以及密封墊片，並對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封效能的缺陷存在。
7.2.2 法蘭連線時應保持平行，其偏差不大於法蘭外徑的1.5/1000且≤2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。
7.2.3 法蘭連線時應保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，並保證螺栓自由穿入。
7.2.4 管道安裝時連線螺栓、螺母應使用同一規格，安裝方向一致，並根據要求塗以二硫化鉬油脂。緊固螺栓應對稱均勻，鬆緊適應，緊固後外露長度不大於2倍螺距。
7.3 閥門安裝
7.3.1 閥門安裝前應對其進行檢驗，低壓閥門應從每批（同製造廠、同規格、同型號、同時到貨）中抽查10%（至少乙個），進行強度和嚴密性試驗。
若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個檢查。高、中壓和有毒、劇毒及甲乙類火災危險介質的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗，檢驗合格後方可安裝使用。
7.3.2 法蘭或螺紋連線的閥門應在關閉狀態下安裝。
7.3.3 對焊閥門與管道連線焊縫層宜採用氬弧焊施焊，保證內部清潔，焊接時閥門不宜關閉，防止過熱變形。
7.3.4 安裝閥門前，應按設計核對型號，並按介質流向確定其安裝方向。
7.3.5 安裝安全閥時，必須按下列規定進行:
7.3.5.1 依照法蘭面檢查其垂直度，當發現傾斜時，應予校正。
7.3.5.2 調校條件不同的安全閥，在管道投入試運時，應及時進行調校。
7.3.5.3 開啟和回座壓力應符合設計檔案的規定。
8 支、吊架安裝
8.1 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確，安裝平整牢固，與管子接觸良好。
8.2 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計要求調整，並做好記錄，彈簧的臨時固定件，應待系統安裝，試壓，絕熱完畢後方可拆除。
8.3 支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉，燒穿等現象。
8.4 管道安裝完畢後，應按設計要求逐個核對支、吊架的形式，材質和位置。
9 管道系統試驗
9.1 一般規定
9.1.1 管道安裝完畢後，應按設計規定對管道系統進行強度、嚴密性等試驗，以檢查管道系統及各連線部位的工程質量。
9.1.2 管道試驗前應具備下列條件
9.1.2.1 管道系統施工完畢，符合設計規範和要求，並經共檢合格。焊縫及其它檢驗部位，不應塗漆和保溫。
9.1.2.2 支、吊架安裝完畢並且正確，試驗用臨時加固措施經檢查確認安全可靠。
9.1.2.3 試驗用的壓力表已經校驗，表的滿度值應為試驗壓力的1.5～2倍，檢定時間並在周檢期內，壓力表不小於2塊。
9.1.2.4 所有管道焊縫需經射線檢驗的均已檢查合格。
9.1.3 試驗前應將不能參與試驗的系統、裝置、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破板應拆卸，另加盲板或短管代替。
加置盲板的部位應有明顯標記和記錄，止回閥芯應抽出或用短節代替。在管道與裝置之間加設臨時盲板時，不允許強行撬動裝置管法蘭，避免損壞裝置管口。
9.1.4 管道系統強度與嚴密性試驗，一般採用液壓進行，如液壓強度試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須採取有效的安全措施，並報請業主批准，其試驗壓力不得超過下表11－1規定(如設計有要求，按設計規定執行)
表9－1
9.1.5 試驗過程中如遇到洩漏，不得帶壓修理。缺陷清除後，應重新試驗。
9.1.6 系統試驗合格後，試驗介質宜在室外合適地點排放，並注意安全。試驗介質如是水，在排放前，先應開啟放空閥，避免造成管內負壓損壞管道。
9.1.7 試驗完畢後，應及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，並填寫《管道系統試驗記錄》。
9.2 液壓試驗
9.2.1 液壓試驗應用潔淨水進行，系統注水時，應將空氣排盡。
9.2.2 不銹鋼管液壓試驗時，水的氯離子含量不得超過25ppm，否則應採取措施。
9.2.3 液壓試驗壓力一般強度試驗壓力為設計壓力1.5倍，嚴密性試驗壓力為設計壓力。
9.2.4 液壓試驗應在環境溫度5℃以上進行，否則須有防凍措施。
9.2.5 液壓強度試驗，公升壓應緩慢，達到試驗壓力後，停壓10分鐘，以無洩漏、目測無變形為合格。液壓嚴密性試驗一般在強度合格後進行，經全部檢查，以無洩漏為合格。
9.2.6 對位差較大的管道系統，以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。
9.3 氣壓試驗
9.3.1 氣壓試驗介質一般用空氣或惰性氣體進行。
9.3.2 氣壓強度試驗，壓力應逐級緩公升，首先公升至試驗壓力的50%進行檢查，如無洩漏及異常繼續按試驗壓力10%逐級公升壓，直至強度試驗壓力，每一級穩壓3分鐘，達到試驗壓力後穩5分鐘，以洩漏目測無變形為合格。
不論強度還是嚴密性試驗，如有洩漏，應卸壓後處理，處理完畢後，再進行試驗。強度試驗合格後，降至設計壓力，進行嚴密性試驗，並用塗刷肥皂水的方法檢查，如無洩漏，穩壓半小時，壓力不降，則為合格。
9.3.3 儀表空氣管線應採用無油乾燥空氣試壓。
9.4 輸送劇毒、有毒及可燃介質的管道要進行洩漏性試驗。洩漏性試驗應按下列規定進行
9.4.1 洩漏性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質應採用空氣。
管道施工方案
6.1管道溝槽土方開挖 溝槽土方開挖時，測量人員進行跟蹤測量，防止超挖或偏移。用挖掘機開挖溝槽土方，人工輔助開挖，槽邊不可現場堆土時用自卸貨車外運至棄土場或拌和場。溝槽開挖時應注意以下事項 6.1.1溝槽的寬度應便於管道鋪設和安裝，便於夯實機具操作和地下水排出。溝槽的最小寬度b應按下式計算確定。b ...
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