1. 目的：
規範領料與退料作業流程，有效控制物料狀態及數量。
2. 範圍：
適用於生產車間生產領料、退料、資材發料和退料等過程。
3. 職責：
3.1 生產車間：負責填寫《領料單》、《退料單》，簽收物料，物料異常反饋.
3.2 資材課： 負責依《領料單》配貨,並送貨到車間指定位置並記賬，依《退料單》分類處理退料並記賬，統計物料損耗比例並製作、發行各生產車間之《月度物料損耗表》.
3.3品管部： 負責對退料的處理方式及其品質進行確認.
3.4 生管課：負責批准生產車間的《領料單》、《退料單》，庫存和生產物料的監控；訂單結單後發出《訂單結案明細》，通知生產車間整理餘料入庫。
3.5 採購課：負責將來料、庫存及製程中發現的不良物料退回給**商.
4. 定義：
4.1來料性不良：指上道工序或者**商產生的、非本車間因素產生的品質不良。
4.2自製性不良：指由於製造車間自身的原因造成的有品質問題的物料或產品的不良。
5. 作業內容
5.1正常領料
生產車間物料員依生產計畫填寫《領料單》，並在領料背景選項中「正常生產」前的方框內打鉤，經所在課室最高負責人審核簽署後，物料員負責交給生管課對領料的數量及型號等內容進行審核並簽字，提前4小時交給資材課備料。若緊急使用物料(提前1小時)需得到生管部長批准後不受此限。
5.2物料在車間內部的控制及數量異常處理
5.2.1生產線班長及車間品管員在領取的物料投產前，須再次隨機性抽樣確認物料的使用是否符合既定要求，如有異常立即通知相關人員到現場處理。
5.2.2無法立即投入生產的材料及半成品，或每批(p/o)生產後尚未結單需補尾數的物料，均須識別清楚，並暫存於指定的位置。
5.2.3生產前及生產過程中發現物料種類及數量存在異常時，生產車間凍結現場，並立即通知資材課倉管員及品管員，確認被凍結的現場,並從未拆封的整箱（或框、袋、捆等）中進行數量抽查，經抽查三方確認存在數/重量問題、錯料、混料的，由資材課依抽查後評審的結果立即執行。
5.2.4訂單生產結束後發現物料需要補料的，依5.5執行
5.3資材配料發貨.
資材課收到《領料單》後，根據其品名、規格、數量等內容，仔細核對彩圖、訂單、bom表等資料後進行備料，確保無誤後如數將物料送到車間指定位置,並與車間物料員清點、在領料單的備註欄簽署
5.4車間物料員簽收物料
車間物料員與資材課倉管員須在現場對所配送的物料進行抽樣性確認至少包含：流轉卡填寫是否完整，其內容是否與實際物料的類別、總數量等相符，如有異常可以拒收，雙方確認無誤後由物料員現場簽收物料。
5.5異常補料.
對於領用數量大於訂單數量的領料、遺失、生產不良等自製原因的補料，生產車間物料員填寫《領料單》，在領料背景選項中「補料及原因」前的方框內打鉤，並填寫補料原因，在經所在課室最高負責人、生管、生管部長批准後方可轉到資材課領料。。
5.6退料及處理
5.6.1退料流程：
由車間物料員完整填寫《車間退料單》，並在處理方式欄內選擇對應的處理方式編號，所在課室最高負責人審核簽署後，由車間品管對退料進行檢驗並確認處理方式的準確性,最後經過生管批准執行退料.
5.6.2定單結單型退料：
訂單生產完畢後,由生管以《訂單結單通知》經部門主管審核後，通知到各相關的生產車間及資材課,生產車間以《退料單》方式將訂單結單的物料進行整理分類後，送車間品管抽檢符合相應的條件後執行退倉，資材課收到《訂單結單通知》後該訂單不再做出庫作業.
5.6.3臨時退料：對於訂單數量較大連續生產多日的長線產品，或產品報廢及質量異常比例較高的退料，各生產車間根據實際需求適時執行退料.
5.6.4退料品處理方式
5.6.4.
1**商來料性不良的退料：來料型不良的物料經過iqc確認後直接退給**商；倉庫庫存中發現物料質量異常的，經品管判定非我司儲存原因且為來料不良原因的由資材課清點後填寫《退料單》通知採購課退給**商；生產過程中發現物料質量異常的，由車間填寫《車間退料單》並經課室最高負責人、品管、生管及部長批准後按要求時限退料到資材課，再由資材課填寫《退料單》單通知採購課退給**商，**商選擇由我司挑選使用產生費用的，由生管填寫《來料不良產生費用通知書》，上報財務直接在貨款中扣除，並將不良品退回給**商，同時要求**商原則上在3日內必須收回所退物料，否則由本司打包託運回**商費用由**商承擔,或者本司進行處理和清理且不承擔任何責任。
5.6.4.
2良品餘料退倉：由資材課核對實際退料品的品名、規格、數量等專案與《退料單》的相符性，對核對無誤的良品餘料經過車間品管隨機性抽檢和簽署、生管批准後執行退倉，資材需按區域歸類擺放，標識清楚，並登記到賬。
5.6.4.3報廢品退料：車間自判需要報廢的物料，經過車間品管確認後，報經生管批准後，交資材課進行核對簽收，統一進行相應的粉碎、拆卸或其它方式處理，並登記到賬。
5.6.4.
4自製返工品退料：異常現象分布較為集中且比例在允收標準範圍內的（詳見《抽樣計畫》、《進料檢驗規範》、《製程檢驗規範》），由發現單位以《內部聯絡單》方式通知責任單位，責任單位派人到現場或拉回本車間返修；異常比例超出允收標準範圍以外的，由發生單位品管填寫《糾正和預防行動要求書》並跟蹤處理結果。
5.6.5退料品的處理時效
5.6.5.1生產車間訂單結單的物料退料，需在收到生管課開出的《訂單結案明細表》4天以內完成結單物料的退料作業。
5.6.5.
2資材課在收到《車間退料單》及退料品3天內處理退料品(含良品、不良品)。其中外協的不良退貨參照5.6.
4.1, 自製件退料參考5.6.
4.2到5.6.
4.4。
5.6.5.3採購課接到資材課填寫的《退料單》3天內須將不良品退給**商，並辦理相關的手續
5.7物料損耗統計
資材課以月為單位依據生產訂單物料需求及車間《領料單》及《車間退料單》等資料統計各生產車間《月度物料損耗表》，經部長審核後發放到各生產車間，並抄送給財務(成本核算員)。
6. 相關檔案
6.1《生產過程控制程式》ah-qp-10
6.2《不合格品控制程式》ah-qp-18
6.3《採購控制程式》ah-qp-09
6.4《抽樣計畫》ah-qp17-wi-001
6.5《進料檢驗規範》ah-qp17-wi-002
6.6《製程檢驗規範》ah-qp17-wi-002
7. 相關表單
7.1《領料單》《ah-qp10-for-002》
7.2《車間退料單》《ah-qp10-for-005》
7.3《糾正&預防行動要求書》《ah-qp18-for-001》
7.4《訂單結單通知》《ah-qp10-for-008》
7.5《退料單》《ah-qp18-for-001》
7.6《月度物料損耗表》《ah-qp10-for-007》
8.附件：
8.1生產車間訂單領料作業流程圖：
8.2生產車間訂單退料作業流程圖
ISO領料退料補料管理規範
1.目的 為了使公司領料 退料 補料 計畫外領料 退料等作業有所遵循，待制定本規範。2.適用範圍 本辦法適用於倉庫對製造部 開發部等部門的領料 退補料 計畫外領料等作業。3.組織與權責 3.1總經理助理 負責程式法制定 修改 廢止的批准工作。3.2生管課 負責本程式的執行和監督。3.3資材課 負責材...
倉庫領料退料流程
一 倉庫材料類 1 材料採購流程 2 倉庫發材料流程 2 1施工隊到倉庫領材料描述 施工隊必須憑專案經理所打的領料單到倉庫領料，領料單上必須有施工隊 專案經理的名稱 系統列印的名字 並且有相關負責人的簽名。倉管員拿到領料單，先按照領料單合格標準審核通過後，然後根據領料單上的材料類別和數量發材料，並填...
車間領料管理制度
為了規範裝置管理及發揮裝置的效率，結合本公司的實際情況，特制定領料管理制度 1 車間必須嚴格管理好領料單，車間領料單由車間裝置主管在生產部裝置員登記領用並使用保管，實行交舊領新制度，即上交開完的領料單方能領用新領料單，上交的領料單不能有缺頁，每缺一頁扣車間裝置主管50元。2 為控制好物資的利用率，實...