1、工程概況
本專案一期空分裝置由兩套49000nm3/h(o2)的開封空分集團****設計製造的空分裝置和一套開工空壓站構成。包括空氣壓縮、空氣淨化、空氣分離、液體貯存。冷箱鋼結構到達現場應為預製成形的結構片、以及梯子、平台、裝置支架、管架及閥架等，需要現場組裝，現場進行螺栓聯接和焊接。
空分裝置是乙個集壓力、深冷等特徵的工藝系統，特別是冷箱內的裝置、管道、管架等密集，也是乙個龐大的隱蔽工程。工藝介質易燃、易爆，產品純度要求高，因此施工質量要求也極高。冷箱的高度在50～60公尺之間，高空作業多。
冷箱內各工種交叉作業多，作業面狹窄。精餾塔、粗氬塔為大件裝置，因運輸需要，裝置分段到貨，現場高空組對焊接，吊裝難度大。分餾塔內裝置、管道材料大部分採用鋁鎂合金（法液空為不鏽鋼），鋁鎂合金焊接難度大。
氧氣、液氧管道內部要求進行嚴格的脫脂、除鏽（其中碳鋼管道還必須鈍化），因而對裝置與管道內部的清潔度要求高。根據上述特點，在施工中我們應精心組織、合理地穿插、科學地安排施工程式，做好質量、安全預控。
2.編制依據：
2.1 同類工程施工經驗
2.2 《鋼結構工程施工及驗收規範》——gb50205-2001
2.3 《建築鋼結構焊接規程》——jgj81-2002
2.4 《建築施工扣件式鋼管腳手架安全技術規範》——jgj130-2001
2.5 《石油化工施工安全技術規程》sh3505-1999
3.施工前的準備：
3.1技術資料
3.1.1 施工前應仔細認真熟悉圖紙，並對施工班組進行工程技術交底。
3.1.2 施工前，所有參加施焊的焊工必須有相應的焊接合格證。
3.1.3 施工方案已批准。
3.2冷箱基礎驗收：
3.2.1 冷箱鋼結構安裝前，應對土建基礎進行全面徹底的檢查，並及時辦理中間交接驗收記錄。
3.2.2 基礎驗收時，應認真檢查下列各項應符合要求：
a、基礎周圍回填夯實完畢。
ｂ、基礎混凝土強度達到設計要求。
ｃ、基礎支承面、地腳螺栓的驗收技術要求如下表：
3.3材料驗收：
3.3.1 進場的所有材料及聯接螺栓應具有質量證明書。
3.3.2進場的所有結構半成品不能有變形、彎曲、扭曲等缺陷。
3.3.3 鋼材的表面應無麻點，鏽蝕或劃痕等嚴重缺陷。
3.3.4 本工程中有不少不鏽鋼結構支架，材料的堆放要分門別類，碳鋼與不鏽鋼不能堆放在一塊。
3.3.5 冷箱板驗收應符合下表要求
4.冷箱鋼結構安裝程式
根據裝置到場時間，冷箱的面板安裝應與裝置安裝、管道安裝相配合。按照裝置到貨的狀態，將冷箱板分層進行組裝，進行螺栓連線和焊接，冷箱內部的大件裝置應及時吊裝就位，冷箱外面的梯子、平台等附件同步安裝，工藝配管、電氣、儀表等專業相繼展開作業。最後充填珠光砂和封閉頂板。
5.冷箱鋼結構的安裝方法
冷箱結構的安裝採用吊車散裝法,應分片分組進行安裝。在組裝時，在平台上先將一面結構片按匚形結構體組裝,吊上基礎後,再安裝相鄰兩面的結構片,最後組裝對面的結構片,全部的平台（柵格板安裝完畢）和平台欄杆、部分梯子要同結構體聯接一體吊裝, 隨後安裝未同結構體一塊吊裝的梯子，打通外部通道也同時方便施工的進行。在安裝換熱器冷箱時，應留出一面冷箱板待主換熱器吊裝就位後再安裝，在安裝精餾塔冷箱時，首先組裝下層冷箱板，留出一面待精餾塔下塔及粗氬塔安裝就位後再進行安裝，組裝上層冷箱時，也應留出一面冷箱板不安裝，待精餾塔上塔吊裝就位固定後，再進行上層預留麵冷箱板的安裝。
根據以往工程收集的資料，組裝後冷箱板最重為10噸多，同時根據單片冷箱板的安裝高度，採用大型吊車進行吊裝。
5.1、結構框架拼裝
（1） 冷箱結構拼裝前應根據設計圖紙，在鋼平台上放出結構大樣，採用小角鋼定位，作為拼裝的依據。拼裝程式為先組對柱，然後組對橫樑，最後組裝斜支撐。
（2） 拼裝前零件部位應檢查合格，連線接觸面和沿焊縫邊緣每邊30~50mm範圍內的鐵鏽毛刺汙垢等雜物清理乾淨。
（3） 連線部位如果是高強螺栓連線，由製造廠處理的鋼構件磨擦面，安裝前應複驗所附試件的抗滑移係數，合格後方可安裝，現場處理的構件磨擦面，抗滑移係數應按國家現行標準規定進行試驗。
（4） 高強螺栓連線時，螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打，並不得氣割擴孔，穿入方向宜一致並便於操作。高強螺栓安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群**順序向外擰緊，並在當天擰完畢。
（5） 結構分片拼裝尺寸的允許偏差應符合下表的規定。
單片尺寸允許偏差
（6） 拼裝檢查合格後，應標註中心線，控制基準線。
（7） 骨架間的安裝螺母與螺栓應點焊牢固，骨架間的型鋼其內側用間斷焊，其外側用連續焊密封。
（8） 冷箱下部安裝完畢後，並經再次校正無誤後，即可進行基礎框架的灌漿。在灌漿時，混凝土要用振動器攪拌，以使所有的空穴均填滿混凝土。
5.2、面板拼裝技術要求
（1） 冷箱面板通常情況下是由4mm厚的鋼板和角鋼加強筋組成，有兩面的面板散裝在高空組對。
（2） 面板在安裝前應根據設計圖及到貨鋼板的規格繪製排版圖，其目的是避免「十」字焊縫。
（3） 面板拼裝完後，面板的平行度公差要求為2mm/m。
5.3、冷箱結構存放技術要求。
鋼結構存放場地應平整堅實、無積水。鋼構件應按種類，型號安裝順序分割槽存放，鋼構件存放地面應墊枕木，應有足夠的支承面，並應防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直直線上。
並應防止鋼構件被壓壞變形。拼裝成片的鋼結構，應水平放置在平台上，平台水平度要求≤2mm/m，不宜立放。
5.4、組裝及安裝技術要求
（1） 結構組裝前應對成片的結構和鋼構件再次進行檢查。如發現變形缺陷超過允許偏差時，應進行處理。
（2） 在吊裝成片鋼結構時，應進行強度和穩定性驗算必要時應採取加固措施。吊點必須經計算確定。
（3） 組裝時固定方式，第一和第二面用各用四根纜風繩固定初找正。
（4） 鋼框架找正採用儀器測量，墊鐵調整，找正程式、先每片先初找正再每段精找正，下段合格後再安裝上段。
（5） 整個冷箱結構安裝技術要求：主要中心軸線位置允許偏差：±10mm，框架垂直度允許偏差：±20mm，框架水平度允許偏差：±10mm。
5.5、焊接技術要求
（1） 焊接順序
骨架焊接順序由中間向兩邊對稱焊接，面板焊接順序：先焊短縫後焊長縫，從中間兩邊焊工對稱均布，第一層焊接採用分段退焊或跳焊法，以免產生變形。
（2） 技術要求：冷箱外表的焊縫應作連續焊，內側焊接按技術檔案要求執行。
焊接前，應清除坡口處的鐵鏽和毛刺，焊接完畢焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，並檢查焊縫外觀質量，焊接引弧，應在焊縫的兩端設定引弧板。
臨時卡具與箱體結構焊接，施焊採用直線運條，也可小擺動，但靠近箱體一側要特別注意稍作停頓，嚴防咬肉，以免在撤除後重新補焊。
（3） 焊接要求
本工程的焊接工作，主要在冷箱的氣密性焊接及裝置支架、管架、閥架的焊接。
a、冷箱鋼結構材質一般為q235-a, 現場採用手工電弧焊,焊條為j422,裝置支架材質一般為0cr18ni9, 現場採用手工電弧焊,焊條為a107,施焊的焊條應按要求進行烘烤,並放在保溫筒內隨用隨取。
b、所有施焊的焊工人員應持證上崗,嚴禁無證施焊。
c、具體焊接引數如下：
焊接引數一覽表
d、焊接工作在冷箱外形尺寸調整結束，螺栓緊固後，檢查合格後焊接，先焊縱縫後焊環縫。
e、在焊接過程中要採取防變形措施，以保證構件幾何尺寸。
（4） 焊接檢查
a、 鋼結構所有焊接工作結束後,應對所有的焊縫進行外觀檢查,焊縫表面不得有裂紋,夾渣,焊瘤,燒穿和針狀氣孔等缺陷,焊縫不得有飛濺物.
b、焊縫咬邊深度不得超過0.5mm,累計長度不得超過焊縫全長的10％.
c、 焊縫根部收縮允許偏差不得超過1mm.
d、焊縫接頭缺陷深度不得超過0.5mm,且每公尺焊縫不得超過1處。
5.6、冷箱平台、欄杆安裝
（1） 冷箱的平台、欄杆應隨冷箱結構安裝同時進行。
（2） 冷箱的平台、欄杆安裝允許偏差應符合下表
6、腳手架的搭設與拆除
搭設的腳手架為裡外腳手架,滿堂搭設,立桿站立於混凝土基礎上,裡腳手架的搭設配合鋼結構、裝置的安裝進行，裝置安裝就位後開始搭設腳手架，腳手架搭設一層，鋼結構安裝一層，腳手架的搭設要方便裝置的安裝，結構的安裝，外腳手架搭設隨著冷箱結構的安裝而向上延伸，由於冷箱內空間有限，內腳手架的搭設要盡量靠近裝置和鋼結構。
6.1腳手架搭設要求
6.1.1腳手架搭設尺寸，作業層鋪設寬度為600mm,邊緣與牆面的距離不大於300 mm,與擋腳板的的距離不大於100 mm。
6.1.2連牆件設定規定，當架高＞20公尺時,連牆件不小於30m2乙個,且連牆件豎向間距應≤6m。
6.1.3剪刀撐的設定，內、外側面滿設剪刀撐, 剪刀撐的斜桿與水平面的交角宜在45°~60°之間,斜桿應與腳手架基本構架桿件加以可靠連線,且斜桿相鄰連線點之間的長細比不得大於60。
6.1.4在腳手架立桿底端之上100~300mm處一律遍設縱向和橫向掃地杆，並與立桿連線可靠。
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