一、 煮爐的目的
消除餘熱**裝置及其受熱面管系、集箱及汽包內壁上的汙染物，避免其溶解於水影響蒸汽品質，同時可提高汽包的熱效率。
(1)煮爐可在烘爐後緊接著進行，也可在烘爐後期同時進行。
(2)按汽包、集箱鏽汙情況計算的加藥量如表：
(3)藥品按100％純度計算。
(4)當無na3po4時可用1.5倍na2co3代之。
(5)將藥液配製成20％濃度的溶液， 且需由技術員按實際濃度換算配製。
二、煮爐前的準備
1.執行車間負責準備好化學處理藥品、漏斗及煮爐用的氫氧化鈉和磷酸三鈉各200kg，並將氫氧化鈉和磷酸三鈉各150kg分別配成20％濃度的溶液備用。
2.檢查加藥、取樣管路及相關裝置已全部除錯合格。
3.餘熱**裝置經聯動試驗合格處於備用狀態，確認主汽電動門處於關閉狀態。
4. 餘熱**裝置、化學分析等各部分的操作人員均全部到崗。
5、煮爐由執行人員操作。
三、煮爐
1、開啟給水路，向爐內送水，當汽包水位在汽包中心線-150mm時，停止上水。
2、只保留乙隻就地雙色水位計，關閉其餘水位計。在煮爐期間嚴禁開啟電接點水位計、水位計。
3、開啟汽包上的加藥門，將配製好的磷酸三鈉和氫氧化鈉溶液用漏斗自加藥門加入汽包內。加完藥品後，沖洗加藥門及其管路，關閉加藥門。
4、開啟給水路門，向爐內送水，控制水位在中心線以上＋130mm處停止上水，關閉給水路。通知化學分析操作人員化驗爐水磷酸根及總鹼度值。
5、 開通閥門通煙氣公升壓，當汽包壓力公升至0.29～0.39mpa時，開啟換熱器排水門，並對保留的就地水位計進行沖洗。
6、緩慢公升壓至0.4mpa，執行人員對所有管道、閥門作全面檢查。
7、將壓力保持在0.4mpa左右煮爐24～36小時，煮爐期間按汽包額定蒸發量的5～10％對空排汽。
8、根據現場確定全面排汙一次的排汙量及排汙時間，以加強水迴圈及藥液的均勻，排汙時要嚴密監視水位，力求穩定，嚴防水迴圈被破壞。要求水位保持在＋30～＋60mm之間執行，執行人員對溫度、水位及汽壓、膨脹指示等表計每2小時抄表一次。。
9、將壓力緩慢公升至0.6mpa時，控制水位在＋60mm以下，保持壓力8～12小時，在此期間每隔1小時取樣分析氫氧根及磷酸根各一次。當磷酸根連續三次取樣無變化後，可開啟汽包的的所有排汙門，利用給水路門控制汽包進水量，採用連續進水及放水的方式對汽包進行換水，化驗人員每隔1小時取樣分析氫氧根及磷酸根各一次，當爐水鹼度達到規定的範圍內（一般≤18mmol/l）時，可停止換水，結束煮爐並作好記錄。
10、將爐水放淨，開啟連續排汙門，利用給水路門沖洗汽包。
11、開啟汽包、集箱檢查煮爐效果。汽包、集箱內應無雜物，油垢、擦去附著物，金屬應無鏽斑。
12、 隨時填寫煮爐記錄。
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