四川省達州鋼鐵集團有限責任公司高爐煤氣綜合利用發電節能技改工程
75t/h高爐煤氣蒸汽鍋爐安裝
焊接作業指導書
編制審核
審批湖南省工業裝置安裝****
二o一一年四月十九日
目錄一、 工程概況 1
二、 鍋爐焊接的一般規定 1
三、 焊接材料及主要工、機具 2
四、 焊接工藝 4
五、 質量檢驗要求 8
六、 焊接通病的防治 9
七、 施工過程的安全技術措施 11
八、 附件（焊條烘烤制度） 11
1.工程簡介
四川達鋼高爐煤氣發電專案安裝工程，鍋爐為高爐煤氣和轉爐煤氣混燒自然迴圈燃氣蒸汽鍋爐。鍋爐型號為slg-75/9.8/540-qg。
鍋爐構架採用全鋼結構，露天布置，爐架由h型鋼立柱與橫樑組成，每根立柱配一柱底板，鋼架組立用高強螺栓連線。爐架總深度為16.66公尺，總寬度為11.
31公尺，鍋爐頂部標高為30.24公尺。鋼結構主要包括：
柱底板、各垂直平面支撐、水平支撐、鍋爐爐頂支吊平面、各樓層平台通道、扶梯以及其它所需的支承結構，執行操作層為8公尺層。
2.工程範圍
2.1 鍋爐水冷壁管、過熱器合金鋼管、集箱至汽包的連通管或導汽管，省煤器管、頂棚管的焊接，下降管，主蒸汽管等。
2.2 鍋爐鋼架的焊接。
3.編制依據
3.1 江蘇雙良鍋爐****slg-75/9.8/540-qg高爐煤氣蒸汽鍋爐的圖紙和技術檔案資料。
3.2 本焊接施工方案引用標準「蒸汽鍋爐安全技術監察規程」。
3.3 《電力建設施工及驗收技術規範》（管道篇dl5031 — 94）。
3.4 《電力建設施工及驗收技術規範》（火力發電廠焊接篇dl5007 —92）。
3.5 焊接作業人員安全技術、勞動保護應按現行有關規定執行。
1. 焊接作業(工程)所用的母材、焊接材料符合國家標準或有關規定，並有出廠合格證書、質量複驗報告。
2. 對現場施工要求
2.1 必須有負責焊接工程的焊接技術人員、質量檢驗人員、焊接檢查人員及合格焊工。
2.2 所用焊接裝置必須具有引數穩定，調節靈活，滿足要求和安全可靠的效能。
2.3 應備有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘乾、去汙裝置，並建立嚴格的保管、烘乾、清洗和發放制度。
3. 凡焊接中採用新的方法、材料，必須進行焊接工藝評定，進行工藝試驗。
4. 對現場焊接人員的要求
4.1 焊接技術人員：焊接技術員應負責編制焊接方案及焊接工藝說明書，解決焊接技術問題，整理焊接技術檔案，指導焊接工作。
4.2 焊接質量檢查員：焊接質量檢查員應根據技術規範、設計檔案、焊接工藝說明書對現場焊接工作進行全面檢查和監督，有權停止違反有關規範和技術檔案要求的焊接工作。
4.3 焊接檢查員應確定焊縫受檢部位，評定焊接質量，簽發檢查檔案。焊接檢查員應檢查焊工合格證件，對焊接質量經常不合格者，有權停止其焊接工作。
4.4 焊接質量檢驗員：焊接檢驗員應熟悉檢驗工作的原理和檢驗裝置的應用，並能正確評定焊接接頭的缺陷。
4.5 焊接檢驗員應根據焊接質量檢查員確定的受檢部位進行檢驗，及**定焊縫質量，並應填發整理和保管全部檢驗記錄。
4.6 焊工：凡從事鍋爐主要構件（立柱、方橫樑）、鍋爐受熱面管和鍋爐本體範圍內管子，工作壓力＞0.
1mpa和工作溫度≥100℃的汽、水、油管道及容器，在承壓管道和容器上焊接非承壓構件等工作的焊工均必須經「鍋爐壓力容器焊工考試規程」考試合格，持有同類焊接專案考試合格證的焊工擔任焊接工作。
4.7 鍋爐本體及受熱面管子焊接前，必須模擬考試（各項檢查合格）才允許上崗操作。
4.8 焊口焊完後，焊工應將防焊檢查的渣殼飛濺物清除乾淨後，進行自檢，並在有關圖紙上作好記錄（標誌）。
4.9 施焊前應根據相應焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導書（工藝卡），焊工應嚴格按焊接工藝指導書實施。
4.10 焊接日誌應及時填寫
3.1主要工機具
3.2焊接材料的要求
3.2.1 焊條和焊絲必須分別符合國家標準及有關規定的要求。
鍋爐本體、受熱面管子、管件的材料選用、烘焙溫度按規定執行，一般酸性焊條 100-150℃×1小時，鹼性結構鋼焊條350-400℃×2小時；鹼性耐熱鋼焊條 250-350℃×2小時。
3.2.2 焊絲（條）應有出廠質量證明書，凡無質量證明書或對其質量有疑問時，應按牌、批號抽查，試驗合格後，方可使用。
3.2.3 焊條（絲）應分別堆放在二級庫內（按牌號、規格作好標誌）現場指定專人負責保管，烘焙及發放焊條（絲）並建立嚴格領用制度，防止錯用和浪費。
3.2.4 未用完焊條應及時**，置入保溫箱內，焊條烘焙不宜超過二次。
3.2.5 氣焊（割）用的氧氣一般要求純度在99.2%以上，採用瓶裝乙炔氣，氬弧打底焊選用氬氣純度應保證在99.95%，宜用鈰鎢極。
3.2.6 焊絲使用前，表面鏽蝕、汙蝕等應清理乾淨至露出金屬光澤為止。
3.2.7 焊接裝置必須具有引數穩定，調節靈活，滿足焊接工藝要求和安全可靠的效能。
3.3焊接要求
3.3.1 焊口的位置應避開應力集中區且施焊及熱處理一般應符合下列要求：
3.3.1.1 鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或汽包、聯箱外壁以及支吊架邊緣至少100mm，兩個對接焊口間距離不得小於150mm。
3.3.1.
2 管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲起點不小於管子外徑，且不小於100mm（焊接、緞制、鑄造成型管件除外），距支吊架邊緣至少50mm，兩個對接焊口間距離不得小於管子直徑，且不得少於150mm。
3.3.1.3 管接頭和儀表插座一般不要設定在焊縫或熱影響區內。
3.3.1.4 焊接管的管也應盡量避免管孔焊縫隙與相鄰焊縫隙的熱影響區相重合。如必須在焊縫上及附近開孔時，應滿足以下條件：
管孔兩側大於孔徑且小於60mm範圍內的焊縫應按《規範dl5007——92》表8.0.3的要求，經無損探傷檢驗合格。
孔邊不在焊縫缺陷上。
管接頭需經焊後熱處理消除應力。
3.3.2 管子、管道、壓力容器和鋼結構的坡口形式應按設計圖紙規定加工，如無規定時，坡口的型式和尺寸應按能保證焊接質量、填充金屬量少、改善勞動條件，便於操作，減少焊接應力和變形，適應探傷要求等原則選用。
3.3.3 焊件下料與坡口加工按下列要求進行：
3.3.3.
1 焊件下料採用機械方法為宜，對淬硬傾向較大的合金鋼材，公稱直徑＜100mm的管子和公稱直徑＞100mm，工作壓力＞3.0mpa的汽水管道，尤應以機械方法加工。
3.3.3.2 如用熱加工法（如氣割）下料，切口部分應留有加工餘量，以除去淬硬層及過熱金屬。
3.3.3.3 對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料後，切口部分應先進行退火處理再行加工。
3.3.3.4 坡口的製備應以機械加工的方法進行，如使用火焰切割坡口，則應將割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物清理乾淨，並將不平處修理平整。
3.3.4 焊件經下料及坡口加工後按下列要求進行檢查，合格後方要進行組對。
3.3.4.1 淬硬性較大的鋼材，如使用火焰切割下料坡口，加工後要經表面探傷檢驗合格。
3.3.4.2 坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷。
3.3.4.3 坡口加工尺寸符合圖樣要求。
3.3.4.4 無裂紋、夾層等缺陷。
3.3.5 焊件在組裝前應將焊口表面及附近母材內、外壁的油、漆、垢、鏽等清理乾淨，直至發出金屬光澤。清理範圍規定如下：
3.3.5.1 手工電弧焊對接焊口：每側各為10～15mm。
3.3.5.2 埋弧焊接焊口：每側各為20mm。
3.3.5.3 角接接頭焊口：焊腳k度＋10mm。
3.3.6 對接管口端麵應與管子中心線垂直，其偏斜度、△f不得超過規定。
3.3.7 焊件對口時一般應做到內壁齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：
3.3.7.1 管子端麵與管中心線的偏斜度要求。
3.3.7.2 對接單面焊的區域性錯口值不應超壁厚的10%，且不大於1mm。
3.3.8 焊口的區域性間隙過大時，應設法修整規定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。
3.3.9 焊條、焊絲焊劑應存放於乾燥、通風良好、溫度大於5℃且相對空氣濕度小於60%的庫房內。
3.3.10 焊條、焊劑使用前應按其說明書要求進行烘焙，重複烘焙不得超過兩次。焊絲使用應清除銹垢和油汙，至露出金屬光澤。
3.3.11 焊接重要部件的焊條，使用時應裝入溫度保持在100～150℃的專用保溫箱筒內，隨用隨取。
3.3.12 焊接組裝時應將待焊工件墊置牢固，以防止在焊接和熱處理過程中產生變形和附加應力。
3.3.13 除設計規定的冷拉口外，其餘焊口應禁止用強力對口，更不允許利用熱膨脹法對口，以防止引起附加應力。
3.3.14 焊接場所應採取防風、防雨、防雪、防寒等措施。
3.3.15 焊接施工過程中包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要工序。本道工序符合要求後方準進行下道工序，否則禁止下道工序施工。
3.3.16 合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前，應進行與實際條件相適應的模擬練習，並經折斷面檢查符合要求後方要正式焊接，焊接接頭焊接經過探傷檢查看是否合乎要求，具體要求見公司工藝評定報告。
1. 焊接時允許的最低環境溫度如下：
碳素鋼20℃
低合金鋼、普通低合金鋼： －10℃
2. 焊接方法和焊接工藝引數
2.1 焊接方法：該鍋爐的焊接方法採用手工電弧焊（smaw）、氬弧焊（tig）和氣焊（gw）中一種或兩種結合使用。
具體為：鍋爐水冷壁管、過熱器合金鋼管、集箱至汽包的連通管或導汽管為tig+smaw（即tig打底），省煤器管、頂棚管為gw或smaw，其它管道當管徑大於50公釐時用smaw，小於等於50公釐時可採用gw。
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2 對已編制的施工方案，網路計畫等根據現場 裝置及圖紙等實際情況進行修改。3 完善施工圖預算，做好工料分析單，提出材料裝置 計畫單。4 對班組進行施工圖技術交底，並有書面交底，同時在每道工序施工前還要進行交底，做到每個施工人員心中有數。5 委託公司試驗室進行材料與焊接試件試驗，如有疑問及時通報甲方聯...
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