一、機械裝置的危害因素
一、機械的危害
1．靜止的危險
裝置處於靜止狀態時存在的危險即當人接觸或與靜止裝置作相對運動時可引起的危險。包括：
(l)切削刀具有刀刃。
(2)機械裝置突出的較長的部分，如裝置表面上的螺栓、吊鉤、手柄等。
(3)毛坯、工具、裝置邊緣鋒利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、銳角、翹起的銘牌等。
(4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油時更為危險。
2．直線運動的危險
指作直線運動的機械所引起的危險，又可分接近式的危險和經過式的危險。
(l)接近式的危險：這種機械進行往復的直線運動，當人處在機械直線運動的正前方而未及時躲讓時將受到運動機械的撞擊或擠壓。
①縱向運動的構件，如龍門刨床的工作台、牛頭刨床的滑枕、外國磨床的往復工作台等。
②橫向運動的構件，如公升降式銑床的工作台。
(2)經過式的危險指人體經過運動的部件引起的危險。包括：
①單純作直線運動的部位，如運轉中的帶鍵、衝模。
②作直線運動的凸起部分，如運動時的金屬接頭。
③運動部位和靜止部位的組合，如工作台與底座組合，壓力機的滑塊與模具。
④作直線運動的刃物，如牛頭刨床的刨刀、帶鋸床的帶鋸。
3．機械旋轉運動的危險
指人體或衣服被捲進旋轉機械部位引起的危險。
(l)捲進單獨旋轉運動機械部件中的危險，如主軸、卡盤、進給絲槓等單獨旋轉的機械部件以及磨削砂輪、各種切削刀具，如銑刀、鋸片等加工刃具。
(2)捲進旋轉運動中兩個機械部件間的危險，如朝相反方向旋轉的兩個軋輥之間，相互嚙合的齒輪。
(3)捲進旋轉機械部件與固定構件間的危險，如砂輪與砂輪支架之間，有輻條的手輪與機身之間。
(4)捲進旋轉機械部件與直線運動部件間的危險，如皮帶與皮帶輪、鏈條與鏈輪、齒條與齒輪、滑輪與繩索間、卷場機絞筒與絞盤等。
(5)旋轉運動加工件打擊或絞軋的危險，如伸出工具機的細長加工件。
(6)旋轉運動件上凸出物的打擊、如皮帶上的金屬皮帶扣、轉軸上的鍵、定位螺絲、聯軸器螺絲等。
(7)孔洞部分有些旋轉零部件，由於有孔洞部分而具有更大的危險性。如風扇、葉片，帶幅條的滑輪、齒輪和飛輪等。
(8)旋轉運動和直線運動引起的復合運動，如凸輪傳動機構、連桿和曲軸。
4．機械飛出物擊傷的危險
(l)飛出的刀具或機械部件，如未夾緊的刀片、緊固不牢的接頭、破碎的砂輪片等。
(2)飛出的切屑或工件，如連續排出或破碎而飛散的切屑、鍛造加工中飛出的工件。
二、非機械的危害
1．電擊傷
指採用電氣裝置作為動力的機械以及機械本身在加工過程中產生的靜電引起的危險。
(l)靜電危險如在機械加工過程中產生的有害靜電，將引起**、電擊傷害事故。
(2)觸電危險如機械電氣裝置絕緣不良，錯誤地接線或誤操作等原因造成的觸電事故。
2．灼燙和冷危害
如在熱加工作業中被高溫金屬體和加工件灼燙的危險，或與裝置的高溫表面接觸時被灼燙的危險，在深冷處理或與低溫金屬表面接觸時被凍傷的危險。
3．振動危害
在機械加工過程中使用振動工具或機械本身產生的振動所引起的危害，按振動作用於人體的方式，可分為區域性振動和全身振動。
(l)全身振動。由振動源通過身體的支援部分將振動傳布全身而引起的振動危害。
(2)區域性振動。如在以手接觸振動工具的方式進行機械加工時，振動通過振動工具、振動機械或振動工件傳向操作者的手和臂，從而給操作者造成振動危害。
4．雜訊危害
機械加工過程或機械運轉過程所產生的雜訊而引起的危害。
機械引起的雜訊包括：
(l)機械性雜訊。由於機械的撞擊、摩擦、轉動而產生的雜訊，如球磨機、電鋸、切削工具機在加工過程中發出的雜訊。
(2)電磁性雜訊。由於電機中交變力相互作用而發生的雜訊，如電動機、變壓器等在運轉過程中發出的雜訊。
(3)流體動力性雜訊。由於氣體壓力突變或流體流動而產生的雜訊、如液壓機械、氣壓機械裝置等在運轉過程中發出的雜訊。
5．電離輻射危害
指裝置內放射性物質、x射線裝置、r射線裝置等超出國家標準允許劑量的電離輻射危害。
6．非電離輻射危害
非電離輻射是指紫外線、可見光、紅外線、雷射和射頻輻射等，當超出衛生標準規定劑量時引起的危害。如從高頻加熱裝置中產生的高頻電磁波或雷射加工裝置中產生的強雷射等非電磁輻射危害。
7．化學物危害
機械裝置在加工過程中使用或產生的各種化學物所引起的危害。包括：
(l)易燃易爆物質的灼傷、火災和**危險。
(2)工業毒物的危害是指機械加工裝置在加工過程中使用或產生的各種有毒物質引起的危害。工業毒物可能是原料、輔助材料、半成品、成品、也可能是副產品、廢棄物、夾雜物，或其中含有毒成分的其他物質。
(3)酸、鹼等化學物質的腐蝕性危害，如在金屬的清洗和表面處理時產生的腐蝕性危害。
8．粉塵危害
指機械裝置在生產過程中產生的各種粉塵引起的危害。粉塵**包括：
(l)某些物質加熱時產生的蒸汽在空氣中凝結或被氧化所形成的粉塵，如熔煉黃銅時，鋅蒸汽在空氣中冷凝、氧化形成氧化鋅煙塵。
(2)固體物質的機械加工或粉碎，如金屬的拋光、石墨電極的加工。
(3)鑄造加工中，清砂時或在生產中使用的粉末狀物質，在混合、過篩、包裝、搬運等操作時產生的以及沉積的粉塵，由於振動或氣流的影響再次浮游於空氣中的粉塵(二次揚塵)。
(4)有機物的不完全燃燒，如木材、焦油、煤炭等燃燒時所產生的煙。
(5)焊接作業中，由於焊藥分解，金屬蒸發所形成的煙塵。
9．生產環境，指異常的生產環境
(l)照明
工作區照度不足，照度均度不夠，亮度分布不當，光或色的對比度不當，以及存在頻閃效應、眩光效應。
(2)氣溫
工作區溫度過高、過低或急劇變化。
(3)氣流
工作區氣流速度過大、過小或急劇變化。
(4)濕度
工作區濕度過大或過小。
二、機械事故發生的直接、間接原因
一、機械事故發生的直接原因
1．機械的不安全狀態
(l)防護、保險、訊號等裝置缺乏或有缺陷。
①無防護
無防護罩，無安全保險裝置，無報警裝置，無安全標誌，無護欄或護欄損壞，裝置電氣未接地，絕緣不良，雜訊大，無限位裝置等。
②防護不當
防護罩未在適當位置，防護裝置調整不當，安全距離不夠，電氣裝置帶電部分裸露等。
(2)裝置、設施、工具、附件有缺陷。
①裝置在非正常狀態下執行，裝置帶「病」運轉，超負荷定轉等。
②維修、調整不良，裝置失修，保養不當，裝置失靈，未加潤滑油等。
③機械強度不夠，絕緣強度不夠，起吊重物的繩索不合安全要求等。
④設計不當，結構不合安全要求，制動裝置有缺陷，安全間距不夠，工件上有鋒利毛刺、毛邊、裝置上有鋒利倒稜等。
(3)個人防護用品、用具。如防護服、手套、護目鏡及面罩、呼吸器官護具、安全帶、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。
①所用防護用品、用具不符合安全要求。
②無個人防護用品、用具。
(4)生產場地環境不良
①通風不良
無通風，通風系統效率低等。
②照明光線不良
包括照度不足，作業場所煙霧煙塵瀰漫、視物不清，光線過強，有眩光等。
③作業場地雜亂
工具、製品、材料堆放不安全。
④作業場所狹窄。
(5)操作工序設計或配置不安全，交叉作業過多。
(6)地面滑，地面有油或其他液體，有冰雪。地面有易滑物如圓柱形管子、料頭、滾珠等。
(7)交通線路的配置不安全。
(8)貯存方法不安全，堆放過高、不穩。
2．操作者的不安全行為
這些不安全行為可能是有意的或無意的。
(l)操作錯誤、忽視安全、忽視警告包括未經許可開動、關停、移動機器；開動、關停機器時未給訊號；開關未鎖緊，造成意外轉動；忘記關閉裝置；忽視警告標誌、警告訊號，操作錯誤(如按錯按鈕、閥門、搬手、把柄的操作方向相反)；供料或送料速度過快，機械超速運轉；沖壓機作業時手伸進衝模；違章駕駛機動車；工件刀具緊固不牢．，用壓縮空氣吹鐵屑等。
(2)使用不安全裝置。臨時使用不牢固的設施如工作梯，使用無安全裝置的裝置，臨時拉線不符合安全要求等。
(3)機械運轉時加油、修理、檢查、調整、焊接或清掃。
(4)造成安全裝置失效。拆除了安全裝置，安全裝置失去作用。
調整錯誤造成安全裝置失效。
(5)用手代替工具操作。用手代替手動工具，用手清理切屑。不用夾具固定，用手拿工件進行機械加工等。
(6)攀、坐危險位置(如平台護欄、吊車吊鉤等)。
(7)物體(成品、半成品、材料、工具、切屑和生產用品等)存放不當。
(8)穿不安全裝束如在有旋轉零部件的裝置旁作業時穿著過於肥大、寬鬆的服裝、操縱帶有旋轉零部件的裝置時戴手套，穿高跟鞋、涼鞋或拖鞋進入車間等。
(9)必須使用個人防護用品，用具的作業或場合中，忽視其使用，如未戴各種個人防護用品。
(10)無意或為排除故障而靠近危險部位，如在無防護罩的兩個相對運動零部件之間清理卡住物時，可能造成擠傷、夾斷、切斷、壓碎或人的肢體被捲進而造成嚴重的傷害。
二、間接原因
幾乎所有事故的間接原因都與人的錯誤有關，儘管與事故直接有關的操作人員並沒有出錯。這些間接原因可能是由於設計人員、裝置製造、安裝除錯、維護保養等人所犯的錯誤。間接原因包括：
1．技術和設計上的缺陷
工業構件、建築物(如室內照明、通風)、機械裝置、儀器儀表、工藝過程、操作方法、維修檢驗等的設計和材料使用等方面存在的問題。
(l)設計錯誤包括強度計算不准，材料選用不當，裝置外觀不安全，結構設計不合理，操縱機構不當，未設計安全裝置等。即使設計人員選用的操縱器是正確的，如果在控制板上配置的位置不當，也可能使操作人員混淆而發生操作錯誤，或不適當地增加了操作人員的反應時間而忙中出錯。
設計人員還應注意作業環境設計，不適當的操作位置和勞動姿勢都可能引起操作人員疲勞或思想緊張而容易出錯。
(2)製造錯誤
即使設計是正確的，如果製造裝置時發生錯誤，也會成為事故隱患。在生產關鍵性部件和組裝時，應特別注意防止發生錯誤。常見的製造錯誤有加工方法不當(如用鉚接代替焊接)，加工精度不夠，裝配不當，裝錯或漏裝了零件，零件未固定或固定不牢。
工件上的劃痕、壓痕、工具造成的傷痕以及加工粗糙可能造成用力集中而使裝置在執行時出現故障。
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