目錄1、 主題內容與適用範圍
2、 引用標準
3、 施工程式
4、 施工準備
5、 材料管理
6、 管道加工
7、 管道焊接
8、 管道安裝
9、 壓力試驗
10、 系統吹掃與清洗
11、 防腐和絕熱
附錄：交工**
原始記錄**
1、 主題內容及適用範圍
1.1本工藝指導書規定了本企業在工業管道安裝中的基本程式、施工方法、質量要求和通用工藝規定。
1.2本工藝指導書適用於設計壓力不大於42mpa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業管道工程的安裝。
2、 引用標準
工業金屬管道工程施工及驗收規範（gb50235－97）
現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範（gb50236－98）
石油化工劇毒、易燃、可燃介質管道施工及驗收規範（shj501－85）
3、 施工程式
4、 施工準備
4.1準備好所需圖紙、相關技術規範、標準及其它技術資料。
4.2了解合同，明確施工範圍和內容，熟悉圖紙，計算工程量，了解主要生產工藝流程。
4.3編制施工方案，經批准後向施工人員進行技術交底。
4.4施工人員要具有所需的上應資格，對於新工藝、新材料施工人員要參加培訓，達到勝任工作的目的。
4.5進行現場暫設規劃，並經有關部門批准。
4.6組建現場質量保證體系，制定質量計畫和目標。
5、 材料的管理
5.1 材料的驗收應按gb50235第3節要求進行，對輸送劇毒、易燃、可燃介質的配管材料除執行gb50235第3節外，還應執行shj501的有關規定。
5.2 驗收合格的材料要按規格、材質、型號妥善保管，驗收和發放過程中要做好標記移植。
5.3 驗收不合格的材料要做上標記，隔離存放待處理，不合格的材料不得使用在工程中。
5.4 特殊管件的驗收要按設計圖紙的要求進行。
5.5 進口材料的接、保、檢工作按合同要求進行，驗收時應按《化工建設專案進口裝置、材料檢驗大綱》（hg20234）進行。
5.6 材料的保管發放要定專人負責，做好材料的登記臺帳、發放臺帳，在施工過程中做好材料的銷核、庫存、缺件的統計工作。
5.7 材料的驗收、檢驗具體操作要求詳見《理化試驗專業指導書》和《檢驗規程》。
6、 管道加工
6.1 管道切割
6.1.1. 管道的切割應根據管材的直徑、壁厚、材質及現場裝置情況確定切割辦法，施工現場通常採用下列方法：
6.1.1.1. 高壓管宜採用機械方法切割。
6.1.1.2. 不鏽鋼和有色金屬管宜採用等離子切割。
6.1.1.3. dg100以下的中、低壓碳鋼管宜採用砂輪機切割。
6.1.1.4. dg100以上的中、低壓碳鋼管宜採用氧－乙炔切割。
6.1.2. 切割後的管子應用銼刀或砂輪磨光機清除管子切口內、外的毛刺、鐵屑和焊瘤。
6.2 彎管制做
現場一般使用成品彎頭。
特殊情況需要現場製做時，要符合gb50235第4。2節的要求。
6.3 卷管制做
6.3.1 捲製過程中隨時檢查其曲率，合格後進行點焊。
6.3.2 兩段卷管組對時，要注意縱縫的排列，其間距應大於200mm。
6.4 高壓管採用螺紋連線的，其螺紋及密封面加工
6.4.1 高壓管螺紋加工後，先檢查螺紋部分有無觀感缺陷，再與其相配管件的螺紋閥門或螺紋管件進行試擰，以輕鬆擰入為好。
6.4.2 高壓管密封加工後，用高壓墊片著色對密封面進行檢查。檢查接觸面積，不均勻接觸要重新修正。
6.5 中、低壓管道的支管應根據設計要求進行，採用成品支管要確定準支管的位置，需要現場製作支管時要注意以下幾點：
6.5.1 主管上的開孔採用氣割或等離子切割時要沿線切割。
6.5.2 主管上的開孔要符合支管直徑的要求，不得隨意開小。
6.5.3 開孔開好後要用砂輪或銼刀仔細清理。
6.5.4 組對支管時要嚴格控制好支管與主管的角度，符合設計要求。
6.6 夾套管制做
6.6.1 夾套管有二種製作方法，一種是半封閉夾套管，即直管段部分是夾套管，彎頭和三通是外露的，由蒸汽連通管過渡，另一種是全封閉夾套管，即彎頭各三通全部是夾套，製作過程有所不同，施工時應按設計要求進行，下面把二種夾套管的製作過程簡述如下：
6.6.2 半封閉夾套管
6.6.2.1 將套管二端變徑成立管外徑，開好蒸汽接管接孔。
6.6.2.2 套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，將主管與套管焊接。
6.6.2.3 主管若有焊縫，在套入套管前應進行x射線檢驗。
6.6.3 全封閉夾套管
6.6.3.1 直管段製作
a. 將主管焊上定位塊，套上套管。
b. 焊接主管一端法蘭。
c. 在主管法蘭和套管之間應有一段縱向剖開的調整管，封閉套管前，在調整段上開接管接孔。
d. 進行調整段焊接。
e. 主管內的焊縫應全部進行x射線檢驗。
6.6.3.2 彎頭的夾套
a． 焊接主管彎頭，穿上套管彎頭，主管彎頭另一端與主管焊接。
b． 穿入套管，主管與法蘭焊接。
c． 調整段開孔焊接。
6.6.3.3 三通夾套
a. 焊接主管，穿上套管。
b. 焊接主管法蘭。
c. 套管三通剖切，調整段開孔。
d. 套管三通的焊接及調整段焊接。
6.7 管道的預製
6.7.1 管道的預製程式
材料核對→管線圖審核→現場實測，確定預留焊口的位置→下料、坡口加工→組焊→編號
6.7.2 複核管線圖和單線材料表，搞清材料的規格，型號、材質、數量進行領料。
6.7.3 根據設計要求進行坡口製做，若設計未提供坡口形式，可參照gb50236中附錄c的要求進行。
6.7.4 管道組對應符合下列要求
6.7.4.1 組對前應將坡口進行打磨，並觀察坡口處有無裂紋等缺陷。
6.7.4.2 組對時，內壁應齊平，錯邊量應小於壁厚的10％，且不大於2mm。
6.7.4.3 對不等厚管子或管件組對時，應將較厚端進行加工，使焊縫能均勻地過渡到較厚端。
6.7.4.4 預製管段加工尺寸允許偏差如下：
單位：mm
6.7.5 管道預製深度應由現場的具體情況所決定，預製好的管段要進行編號，妥善堆放，以備安裝。
7 管道焊接
7.1 焊接技術準備
7.1.1 施焊前應按gb50236第4節的規定進行焊接工藝評定，焊接工藝評定的具體操作要求詳見《焊接工藝評定指導書》。
7.1.2 根據工藝評定編制焊接工藝規程，指導現場施工。
7.1.3 焊工焊前應接受焊接技術交底，認真執行焊接工藝規程。
7.2 管道焊接
7.2.1. 管道組對合格後慶先進行點焊，點焊應是對稱位置。
7.2.2. 點焊時，超弧應在坡口內，嚴禁在母材上起弧。
7.2.3. 點焊的長度、厚度、間距應保證管道在滾動過程中不裂開或焊口不發生變形。
7.2.4. 打底焊前應檢查原點焊處有無裂紋或其它缺陷，發現後應及時打磨消除，重新點焊。
7.2.5. 打底焊應保證根部焊透，同時對於直徑較小的管道內部焊瘤不宜過大，最好與內管壁相齊或稍高出。
7.2.6. 焊縫填充時，對管壁較厚的焊縫可採用多層多道焊，運條時注意焊縫兩側的熔化狀況，防止咬邊。
7.2.7. 多層焊時，每一層之間應清理乾淨，目測檢查表面無缺陷後下一層的焊接，有層間曙求的焊縫可利用水冷、吹風等方式降溫。
7.2.8. 蓋面時焊縫應圓弧過渡，焊縫高度應根據管徑、壁厚大小進行控制，清除表面焊瘤及飛濺物等。
7.2.9. 焊接的具體操作要求應遵照《焊接工藝規程》及《焊接工藝指導書》。
7.3 焊縫檢測
7.3.1. 目測檢查
7.3.1.1. 目測檢查前應將焊縫表面的藥皮、焊瘤、飛濺物等清理乾淨。
7.3.1.2. 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊。
7.3.1.3. 檢查焊縫餘高應小於3mm，錯邊量小於或等於3mm。
a. 接頭平直度：δ≤10時，為壁厚的1／5，其它為2 mm。
b. 銅、鋁管：為壁厚的。
7.3.2. 無損檢測
7.3.2.1. 焊縫x射線比例、合格等級應按設計和規範要求。
7.3.2.2. 需進行無損檢測的焊縫，由技術人員下達委託單，標出焊縫的編號，管道的壓力、介質、材質及合格標準等內容。
7.3.2.3. 檢查員根據委託內容對焊縫進行外觀質量認可，合格後簽字，送交無損檢驗單位。
7.3.2.4. 設計無特殊規定時，x射線檢測應按gb3323規定進行，超聲波應按gb11345規定進行。
7.3.2.5. 無損檢測的結果要迅速通知施焊單位，不合格的焊縫應在確定缺陷位置後進行返修。
7.3.2.6. 出現不合格焊縫後，要對該焊工所焊的焊縫進行擴透，擴透數量按gb50236要求進行。
7.3.2.7. 無損檢測的焊縫應在管線圖上進行標註，焊縫也要有永久性的標記。
7.3.2.8. 無損檢測結束後，委託單、檢測報告及焊縫標記圖要一一對應，具有可查及可追蹤性。
7.3.2.9. 無損檢測的具體操作要求見《無損檢測指導書》。
7.4 預熱及熱處理
7.4.1. 施工現場一般採用電加熱或燃料（液化氣、柴油）噴咀加熱法對焊縫進行預熱和熱處理。無論何種方法都應保證加熱均勻。
7.4.2. 根據設計或焊接工藝規程的要求，明確公升（降）溫速率、加熱溫度、恆溫時間等引數。
7.4.3. 預熱的加熱範圍為焊縫中心兩側各三倍管壁厚，熱處理為焊縫寬度的3倍。
7.4.4. 熱處理結束後進行硬度測定，設計無明確規定時可按碳素鋼、合金鋼焊縫及熱影響區的硬度值不應大於母材硬度的120％和藹25％，不符合要求應重新進行熱處理。
7.4.5. 熱處理的具體操作要求詳見《管道焊口熱處理工藝指導書》。
8. 管道安裝
8.1 一般規定
8.1.1. 管道安裝前與管道有關的土建工程已完工，需要配管的機械裝置安裝經檢驗合格，並辦理中間交接手續方可進行配管。
8.1.2. 對已預製好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤，需要進行脫脂的管道已進行脫脂。
8.1.3. 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應符合設計要求。
8.1.4. 穿越牆體、樓板、道路，一般應加套管，穿牆套管長度不應小於牆體厚度，穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。
8.1.5. 管道安裝的允許偏差如下：
8.2 與機器相連的管道安裝
8.2.1. 與機器相連的管道安裝應符合設計和機器製造廠的有關技術要求的規定。
8.2.2. 管道安裝應確保不對機器產生負加應力，做到自由對中。
8.2.3. 與機器相連的第一塊法蘭連線螺栓應鬆開，呈自由狀態，並檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：
8.2.4.
管道最終與機器形成閉合時，應在聯軸節上架設百分表監視機器的位移，當轉速大於6000 rpm時，其位移應小於0.02mm，當轉速小於或等於6000 rpm 時，其位移應小於0.5mm。
8.2.5. 符合要求後應盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設計外的任何附加載荷。
8.3 管廊
8.3.1. 管廊配管時應在管廊施工完畢，與管道接觸的橫樑已全部塗漆完進行。
8.3.2. 管道擺放時應避免焊縫位於管架橫樑上。
8.3.3. 有坡度要求的管道安裝時，可通過調整管託的標高來保證，有變徑要求的管道應採用偏心異徑管，保證管道底部標高不變。
8.3.4. 成排管道及交叉管道的間距應符合設計或規範要求。
8.4 塔類裝置的配管
8.4.1. 與塔類裝置相連的管道安裝前，應仔細核對需配管的裝置口，裝置口的法蘭面是否損壞。
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