一.標準工時定義:
在適宜的操作條件下用最合適的操作方法普通熟練工人以正常速度完成某項工作所需要的時間.
二.標準工時的用途:
1確定作業者的工作量
2確定作業者的操作機台數.
3作業者之間的工作量平衡.
4作業者的效率評定.
6制訂周計畫,日程計畫.
7決定作業方法.
5制訂生產計畫.
8衡量生產力.
9制訂標準成本.
10標準成本與實際成差異分析.
11確定外包單價.
12確定勞務費用.
三.標準工時的製作.
第一步:了解情況
必須對整個操作有詳細而完整的了解.並填寫時間研究表的正面及反面表頭的相關部分.完整的操作表示為:動作的重複點之區間時間.
第二步:劃分操作單元.
為了便於分析研究通常將整個操作劃分成若干單元,分別測量各個單元,所有單元時間之和等於整個操作的時間.
劃分單元的原則:
1.每一單元應有明確的起始點.
2.單元時間愈短愈好,但要能精確測量.
3.人工操作單元與可變單元分開.人工操作單元才是我們研究的物件.比如半自動印點工位劃分為人工對位單元和機台自動卬刷單元.
4.不變單元與可變單元分開.不變單元是指在各種情況下操作時間都基本相等的單元.
如:切割工位中拿取,對位,放置玻璃的動作,可變單指因加工物件不同所需時間變化的單元如:切割工位中機器切割部分.
當型號不同時其走刀次數不同.
5.規則單元,間歇單元分開.規則單元是指加工每個工件都需要的單元,間歇單元指加工過程中偶而出現的單元.如貼片工位中更換整理擦布的動作.
6.按人的動作要素來劃分.比如貼片工位劃分為取玻璃+擦拭+對位+滾壓+放置
第三步:測時(秒錶時間研究)
測時工具:1.秒錶,2.觀測板,3.時間研究表,4.其它如公尺尺,計算器等.
測時方法:最常用的有歸零法,連續測時法.
歸零法:在乙個單元開始時按動馬錶,單元結束時按停馬錶.
邊續測時法:當第一單元開始時按動馬錶.在整個研究過程中不使馬錶歸零,而任其走動.僅在每一單元結束時檢視並記錄該單元時間
異常值的概念:某一單元的秒錶讀數,由於一些外來因素的影響,而使其超正常範圍的數值.
第四步:評比
評比的定義:時間研究人員將所觀測到的操作者的操作速度與自己所認為的正常速度作比較.
評比尺度:60分法,75分法,100分法.
100分法:觀測到速度大於常速度」給予100分以上的分數,小於常速度給予100分以下的分數.等於正常速度給100分.
正常時間=觀測時間*評比係數.
關於正常速度的說明:
幾種國際公認的正常速度:
1、平均體力男子,不帶任何負荷,在平直道路上以4.8km/h的速度行走.
2、30秒內將52張撲克牌分成四堆的速度.
3、在25秒內將30只銷子插入30個孔內,時間研究人員必須通過訓練, 漸在自己的關頭腦中形
成」正常速度."指操作者工作時對提高效率在主觀意志上的表現.
第五步:確定寬放率
寬放的定義:是指作業時所必需的停頓和休息時間
寬放的種類:
一.生理寬放:如喝水,上廁所,擦汗等.
二.疲勞寬放:在一段時間的連續工作以後有疲勞感或勞動機能減能退的現象.
要給予:寬放時間」以消除之.
三.間歇寬放:對以生在一固定的間隔內,或一定週期之後的動作所需時間.
四.其它寬放:對可能發生但不一定發生的事件,預先給予寬放 .
寬放率=寬放時間/工作時間.如20%=5760秒/28800秒.其中5760秒是寬放時間,
28800秒(即8小時)是工作時間.20%是寬放率.
什麼是生產線平衡（line balance）？
一、「節拍」、「瓶頸」、「空閒時間」、「工藝平衡」的定義
流程的「節拍」（cycle time）是指連續完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成乙個產品所需的平均時間。節拍通常只是用於定義乙個流程中某一具體工序或環節的單位產出時間。
如果產品必須是成批製作的，則節拍指兩批產品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了乙個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節拍。
而通常把乙個流程中生產節拍最慢的環節叫做「瓶頸「（bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了乙個流程的產出速度，而且影響了其它環節生產能力的發揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產出的各種因素。
例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環節裝置發生故障、資訊流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如「瓶頸」的字面含義，乙個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產出速度。瓶頸還有可能「漂移」，取決於在特定時間段內生產的產品或使用的人力和裝置。
因此在流程設計中和日後的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。
與節拍和瓶頸相關聯的另乙個概念是流程中的「空閒時間」（idle time）。空閒時間是指工作時間內沒有執行有效工作任務的那段時間，可以指裝置或人的時間。當乙個流程中各個工序的節拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產生空閒時間。
這就需要對生產工藝進行平衡。製造業的生產線多半是在進行了細分之後的多工序流水化連續作業生產線，此時由於分工作業，簡化了作業難度，使作業熟練度容易提高，從而提高了作業效率。然而經過了這樣的作業細分化之後，各工序的作業時間在理論上，現實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節拍不一致出現瓶頸的現象。
除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業時間平均化，同時對作業進行標準化，以使生產線能順暢活動。
「生產線工藝平衡」即是對生產的全部工序進行平均化，調整各作業負荷，以使各作業時間盡可能相近。是生產流程設計與作業標準化必須考慮的最重要的問題。生產線工藝平衡的目的是通過平衡生產線使用現場更加容易理解「乙個流」的必要性及「小單元生產」（cell production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。
二、平衡生產線的意義
通過平衡生產線可以達到以下幾個目的：
1、提高作業員及裝置工裝的工作效率；
2、減少單件產品的工時消耗，降低成本（等同於提高人均產量）；
3、減少工序的在製品，真正實現「乙個流」；
4、在平衡的生產線基礎上實現單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現柔性生產系統；
5、通過平衡生產線可以綜合應用到程式分析、動作分析、規劃（layout）分析、搬運分析、時間分析等全部ie手法，提高全員綜合素質。
三、工藝平衡率的計算
要衡量工藝總平衡狀態的好壞，我們必須設定乙個定量值來表示，即生產線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。
首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產線的作業週期的工序時間只有乙個，即最長工序時間pitch time，也就是說pitch time等於節拍（cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產量，求得乙個產品的ct（q，每小時產量）。
cycle time（ct）=pitch time=3600/q
1、生產線的平衡計算公式
平衡率=（各工序時間總和/（工位數*ct））*100=（∑ti/（工位數*ct））*100
2、生產線的平衡損失率計算公式
平衡損失率=1-平衡率
四、生產線工藝平衡的改善原則方法
平衡率改善的基本原則是通過調整工序的作業內容來使各工序作業時間接近或減少這一偏差。實施時可遵循以下方法：
1、首先應考慮對瓶頸工序進行作業改善，作業改善的方法，可參照程式分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等ie方法與手段；
2、將瓶頸工序的作業內容分擔給其它工序；
3、增加各作業員，只要平衡率提高了，人均產量就等於提高了，單位產品成本也隨之下降；
4、合併相關工序，重新排布生產工序，相對來講在作業內容較多的情況下容易拉平衡；
5、分解作業時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去。
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