1.0 目的
本程式確定產品開發全過程的各個步驟，促進與所涉及的每個職能部門的聯絡，保證開發程序；盡早發現所需更改，確保產品使顧客滿意。
2.0 範圍
本程式適用於本企業所有新產品開發和顧客工程更改後須按ppap規定重新送樣的產品。
3.0 職責
3.1. 廠長負責提供專案開發支援並任命專案小組組長。
3.2. 專案小組組長領導專案小組進行apqp的策劃和實施並進行各專案開發的協調。
3.3. 專案小組負責產品先期策劃，包括現有質量體系和顧客要求的差距分析；制定開發目標及跟蹤，如成品率、工序能力、迴圈時間、開發進度、開發成本等；編制apqp實施計畫並負責檢查實施情況。
3.4. 專案小組組長在廠長的領導下，充分代表企業的行動，保證企業的利益，組織協調各部門在專案小組開發全過程中任務的分配和質量、進度的控制。
在管理者支援和足夠資源配備的條件下，對專案小組的成敗負主要責任。
3.5. 專案小組成員在組長的領導下，互相配合，共同完成專案小組開發任務。在工作中與本部門經理廣泛交流意見並統一認識。
3.6. 專案小組負責產品開發費用預算和開發過程成本監控。
3.7. 廠辦室組織開發專案小組有關的技術培訓。
4.0 定義
4.1. apqp：產品質量先期策劃和控制計畫；
4.2. ppap：生產件批准程式；
4.3. fmea：潛在的失效模式及後果分析
4.4. pfmea：過程潛在的失效模式及後果分析
4.5. msa：測量系統分析
4.6. ots：工裝樣件，採用生產用模具、夾具模擬生產工藝，可不用生產用的裝置, 不按生產節拍生產，用來評價產品和過程試驗策劃
4.7. sop：批量生產件
5.0 輸入
6.0 流程
7.0 說明
7.1 專案小組成立
7.1.1銷售科充分了解市場需求及顧客要求後，編寫《產品建議書》附帶產品圖紙、樣件、標準、特殊要求等。
當企業經評議決定進行開發後，成立專案小組，以採用同步開發技術，加快開發程序，滿足客戶要求。
7.1.2由廠長指定專案小組組長，監督質量策劃過程。
7.1.3小組成員來自以下部門：設計技術科、生產**科、質檢科、綜合科、生產車間、銷售科，也可要求供方人員或客戶代表參加。
7.2先期策劃和開發分為五個階段進行，專案小組組長負責制訂《apqp實施計畫》。
7.2.1計畫和確定專案
7.2.2開發設計階段
7.2.3樣件試製
7.2.4試生產與過程確定
7.2.5反饋/評定和糾正措施
7.3針對整體專案計畫的各階段，必要時分別擬訂分專案計畫,並視實際進展作修改。
分專案計畫可包括：
a) 採購計畫：零配件、原物料、外加工、裝置等採購的日程安排；
b) 工裝開發計畫:生產中所需工裝的設計、製造、驗收的日程安排；
7.4專案活動過程中若發現問題由專案組長隨時組織召開部分或全部專案小組會議商討解決。每一階段工作完成後，召開全體專案小組成員會議，對該階段工作進行評審，並提出相應的糾正措施。
7.5各階段的工作：
7.5.1專案確立
7.5.1.1工作輸入：
a) 顧客對生產產品的規範、特性、外觀、日程等要求；
b) 顧客提供的圖紙、樣品、**等；
c) 以往的客戶抱怨，開發經驗等；
d) 國家相關法令、法規（包括環保法規，產品安全性相關法令）；
e) 收集到的產品的市場情報；
f) 以往類似產品的相關資料，如fmea（缺陷模式及影響分析）等；
7.5.1.2工作輸出：
a) 風險性及可行性分析報告；
b) 成本分析報告；
c) 專案質量、生產率、過程能力及成本目標；
7.5.1.3專案確立階段評審會議：
a) 確認此階段工作，逐一確認專案計畫所列各項工作的完成情況。
b) 對本階段工作進行討論，由廠長協助解決未決議題。
7.5.2開發設計階段：
7.5.2.1工作輸入：第一階段的工作輸出；
7.5.2.2工作輸出：
a) 圖紙和技術規範；
b) bom表（材料、零配件清單）；
c) 特殊特性清單；
d) 試製樣品的工藝初步規劃；
e) p-fmea（過程缺陷模式及影響分析）；
f) 試製樣品的工裝模具規劃；
g) 樣件控制計畫（顧客有要求時）；
h) 工裝的製造
i) 人員配置計畫；
j) 生產裝置、測試裝置規劃、清單；
k) 合格供方清單與供方的試製協議；
l) 測量系統的分析計畫；
m) 必要的防錯方案；
7.5.2.3開發設計階段評審會議
a) 作開發設計確認，逐一確認專案計畫所列各項工作的完成情況。；
b) 對本階段出現的問題進行討論,並提出糾正預防措施，由廠長協助解決未決議題。
7.5.3樣品試製階段：
7.5.3.1工作輸入：開發設計階段的輸出；
7.5.3.2工作輸出：
a) 確定材料及外協合格供方，與供方正式簽定供貨合同及質量協議；
b) 試生產控制計畫；
c) 初始能力研究計畫；
d) 測量系統分析；
e) 樣件的尺寸、材料、效能試驗報告；
f) 確定工藝流程圖
g) 修正p-fmea；
h) 修正的場地布置圖；
i) 修正工藝指導書與檢驗指導書；
j) 包裝規範和運輸、交付方案,包裝作業指導書；
k) 工位器具的採購、加工；
l) 員工能力評估，確定培訓規劃；
m) 成本的驗證報告；
7.5.3.3樣件試製階段評審會議:
a) 作試製階段確認，逐一確認專案計畫所列各項工作的完成情況。；
b) 討論樣件試製階段再現的問題，由廠長協助解決未決議題；
7.5.4試生產及過程確定階段的工作：
7.5.4.1工作輸入：開發設計階段和試製階段的輸出；
7.5.4.2工作輸出：
a) 生產控制計畫；
b) 正式發行的工藝指導書、檢驗指導書及包裝指導書；
c) 工裝、裝置驗收，建立工裝履歷卡；
d) 最終生產及人員規劃；
e) 試生產；
f) 初始能力研究，ppk不小於1.67；
g) 生產件檢驗與試驗；
h) ppap提交；
i) 包裝評價；
7.5.4.3試生產階段評審會議：
a) 作試生產查證工作,填寫《產品質量策劃總結及認定》；
b) 討論試生產階段出現的問題並制定糾正預防措施，由廠長協助解決未決議題。
7.5.5反饋/評定和糾正措施
7.5.5.1 產品正式投產後質檢科負責工序能力研究，設計技術科負責工藝技術改進及相關技術資料的更改。
7.5.5.2 設計技術科負責組織進行對企業布局、操作及工藝等的評審和改進。
7.5.5.3 銷售科應及時了解產品交付後的質量狀況和使用情況，並向企業內部反饋，多方論證小組根據反饋資訊總結經驗，尋求減少變差、降低成本的途徑。
8.0 輸出
9.0 監控
10.0 支援性檔案
11.0 質量記錄
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