某海洋館表演池施工方案

2021-03-28 15:44:28 字數 4170 閱讀 9379

技術標準表1

表演池是整個海洋館工程中最重要的專案之一,也是施工難度最大的專案之一,該水池的外形水平投影為「腰果形」。它由多種不同曲率的曲線相切連線,水池周邊長度為180.713m; 整個表演池為全現澆鋼筋混凝土結構,壁厚500mm,底板厚350mm,底板上皮結構標高為-6.

5m 。底板以下為承臺及承重連繫梁,承台下為挖孔灌注樁,池壁頂面標高為+0.5m。

環繞表演池的地下工作間為10 號工作間,工作間地面與表演池底面同標高,該工作間環繞水池布置,現澆鋼筋混凝土外牆壁,周長為216.667m,牆厚400mm,底板厚150mm,底板下結構與表演池相同,頂板為現澆鋼筋混凝土梁板,頂板上皮標高為+0.3m。

表演池及10 號工作間均為各自封閉的混凝土牆,其中10 號工作間周長為216.67m,表演池周長為180.71m,按國家規範規定,上述長度已遠遠超出規範中有變形縫間的最大距離的上限。

這就是說,從施工角度來講,也無法保證一次連續澆築混凝土後不出現變形裂縫,在幾次設計交底中,我們均就此問題同香港設計方交涉,希望能說明設計意圖並提出不設變形縫又能不出裂縫的技術措施,香港設計方只堅持由於使用功能的需要不許留縫且不得出現裂縫,不得滲漏等,但並未就實現這一要求提出特別的技術措施,當我們提出應做後澆帶(變形縫)時,設計方堅持不接受我們的建議。在制定本方案之後,我們同海洋館工程部(建設單位)及監理公司技術人員就此問題幾經**,決定向中國建築材料科學研究院技術開發公司(以下簡稱建材院技術開發公司)進行技術諮詢,遵照建材院技術開發公司的建議,本工程混凝土應採用補償收縮混凝土(即在混凝土中新增uea-m 混凝土補償收縮膨脹劑), 並由建材院技術開發公司在施工過程中作技術指導,在施工布局上,考慮到10 號工作間只要滿足防止地下水浸入的效能就可以了,故決定設4 處變形縫(後澆帶), 使每段施工長度控制在限定的長度之內。對於表演池,考慮到新增了uea-m,新版結構圖留了一道後澆帶,其長度雖然超過了規範規定,但從理論計算上可不出裂縫,然而由於混凝土收縮變形的原因很多,難以保證一定不出裂縫,對此,諮詢單位保證做技術處理後達到不滲不漏。

表演池及10 號工作間均要求結構自防水,混凝土強度等級為c35, 抗滲等級為p10。

本工程1994 年9 月下旬開始土方工程及灌注樁工程施工,現土方已全部挖至設計標高,灌注樁施工已經完成。

根據本工程現有圖紙統計,混凝土工程量為5828 , 鋼筋工程量達775t,模板工程量達7500 ,回填土方9000 ,

(其中池底填土3500 )。由於工程量很大,結構又較特殊,施工難度大,因而必須採取合理的施工部署,力爭不出或少出裂縫。根據工程特點,經諮詢建材院科隆技術開發公司並與各方面技術人員磋商,遵循國家施工規範要求,本工程擬採取分層分段的施工方法,現分別說明如下:

在垂直高度方向,表演池擬分4 次施工,如圖1 所示:

第一施工段在底板下皮以下,包括承臺及連繫梁;第二次施工段包括全部底板且及300mm 高池(牆)壁;第三施工段至10 號工作間頂板下皮,由於配套專業圖紙目前尚未供圖,故第二次,第三次施工現在只做施工準備,等待建設單位指令。

水平分段如圖2 所示:

圖中虛線表示後澆帶位置,其中一段與二段間後澆帶在第

二、三次施工時留置(包括底板); 渡槽處後澆帶僅在第三次施工時留置;三段與四段,四段與五段及五段與六段,六段與三段間後澆帶在

二、三、四次施工時均應留置(即包括10 號工作間頂板)。10 號工作間底板與表演池外壁交接處施工縫留在表演池壁外側的承台上,其位置及做法後面再作評述。

施工機械配置(大型機械):

混凝土攪拌機:現場攪拌站配4 臺500l 強制式混凝土攪拌機(兩台備用),可滿足現場的混凝土需求量。

混凝土幫浦:配兩台混凝土輸送幫浦(一台備用), 輸送能力為60 /h, 即可滿足按現場混凝土攪拌站的生產能力。

塔吊:qt125 型60m 塔吊(固定式,作業半徑55m)1 臺,配合混凝土幫浦管的轉移,當混凝土幫浦出現故障,臨時用混凝土料斗輸送混凝土時,以防止出現施工冷縫。

裝載機:配合砂石上料兩台。

備用機械:防止停電,機械故障時應急。

發電機:15kva,3 臺;50kva,1 臺。

混凝土攪拌機:400l,2 臺

裝載機:zl50 型1 臺。

混凝土幫浦:hbt60a 型1 臺,生產能力60m3/h。

1t 翻斗車4 輛。

4.1 測量放線

由於本工程軸線採用極座標定位,且池壁、牆壁由多段不同曲率的曲線構成,如出現較大的測量誤差,將導致工程事故。因基槽已經開挖, 基槽標高變化大,而且樁頭鋼筋給放線造成很大障礙,難以直接用鋼尺畫曲線,故測量放線可用不同的方法分兩步實施。

4.1.1 確定曲率圓心

曲率圓心的確定依建-85a 所給相關資料進行施測,即測出每一圓心與給定基準線夾角,並量取該圓心的距離,為防止使用中引起誤解,現將有關資料列表見表2:

曲率圓心統計表

表2 測量夾角時必須進行盤左、盤右兩個方向測讀,取二者平均位置定位,以消除儀器偏心差引起的測誤差。為便於校核,現計算出各圓心至

相鄰曲線圓心距離,供測量自查使用,圓心至相鄰曲線圓心距離見表3。圓心至相鄰曲線圓心距離

表3 4.2.2 確定相鄰曲線切點

依據「兩條曲線相切,其切點必然位於兩圓心連心線(外切)上,或位於兩圓心連線延長線上(內切)」的定理,確定切點時,可依圓連線為起始邊,測出該曲線所包含圓心角,並按相鄰半徑量距離,則切點即可確定,各曲線所含圓心角見表4:

曲線所對應圓心角統計表

表4 4.3.3 曲線的確定

由於現場不可能直接用鋼尺畫圓,故可採用圓周上座標特徵點連線法確定圓周曲線,即首先確定圓周上的特徵點,然後再用曲線樣板將這些特徵點連成曲線;上述所需資料由技術員計算後向測量人員進行交底。所需樣板用木板製成1:1 樣板,每種曲率的曲線最少製作一塊樣板。

4.4.4 本工程測量放線工程由測量工程師負責。

表演池軸線連線如圖3 所示:

圖3 表演池軸線連線

4.2 鋼筋工程

鋼筋工程擬採用現場加工場集中加工成型,作業面綁紮的方法。

4.2.1 鋼筋加工

放樣:對於牆壁(池壁)上每一段不同曲線來說,其中所配置的鋼筋實際上每一根都有不同的曲率半徑,為保證綁紮筋時,每根鋼筋位置的準確,便於支模,每一根鋼筋都應放出1:1 大樣,嚴格按大樣揻成不同曲率的弧形,當機械彎曲有困難時,則採用人工揻制,必要時,在扎筋作業面校準。

焊接:水平鋼筋長度在20m 以內者,採用閃光對焊方法接長,大於20m 者,採用平面搭接焊,豎向接長原則上採用電渣壓力焊接頭,必要時輔以錐螺紋接頭,所有接頭必須進行模擬試驗並按規定擷取隨機試件, 提供檢驗報告。

幾個需特別說明的問題:

本工程結構抗震按烈度8 度設防,抗震等級為二級,結構構造措施必須嚴格按圖紙中說明及規範中有關規定執行(如錨固長度、搭接長度、彎鉤角度等)。

設計要求灌注樁嵌入承臺75mm ,故承臺鋼筋紮筋成型高度為h-75-40(上部保護層)下料時務必注意。

當主梁、次梁及底板上部鋼筋為同一設計高度時,其關係是:保證主梁斷面高度、次梁鋼筋置於主梁上排鋼筋下面,底板上排鋼筋置於次梁鋼筋上面,因而在放樣時,次梁的有效高度在靠近支座處500mm 範圍內為h-d (主梁鋼筋直徑)-40×2,該區段鋼筋可按上述尺寸加工。

原材質量控制:鋼筋下料前,必須有原材出廠合格證及公司複驗報告,合格證必須報監理公司核准,否則不許下料加工,當監理公司需進行隨機取樣檢查時,施工人員應積極配合不得發難。

4.2.2 鋼筋綁紮垂直運輸:用塔吊配以用吊具(鐵扁擔、鋼筋架子等)嚴禁用索具

直接吊起鋼筋。

水平運輸:用專用運輸車。

綁紮成型:所有曲線鋼筋應對照所在水平面的位置進行綁紮,同一水平面不同曲率的鋼筋應對照加工時的編號位置排放,當曲率不合適時, 可在現場用專用搬手調校,為避免引起大量返工,每次成型進可作一段試排,由技術人員認定後再綁紮成型。

質量檢查:堅持班組自檢,專職質檢員複查制度,質量等級按優良控制,當專職質檢員確認達到優良標準後,再報請監理公司核驗,否則不許支側模,監理公司核驗後,應及時辦理鋼筋隱檢手續存檔。

本工程鋼筋放樣由主管工程師負責技術交底,技術指導並負責複核。

4.3 模板工程

4.3.1 矩形及邊線為直線條形承臺

以組合鋼模為主,木模板為輔,用於接頭處的木模板,板厚為δ=50mm。模板加固用鋼管龍骨d=48mm 。沿縱向及水平方向分兩層加固,次龍骨間距a≤750mm, 主龍骨間距a≤1200mm。

凡水平龍骨四周能交圈布置的,應連為整體。為防止模板側向彎曲和位移,必須設水平支撐及斜支撐。水平支撐置於模板下部,與掃地杆相連。

斜支撐的設定:當模板有效高度≤2000mm 時,在800mm 高度增設一道,1600mm 高度增設一道,當模板設計為2500mm 時,在2400mm 高度增設一道。水平支撐及斜支撐間距與主龍骨間距相同,均≤2000mm 。

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