管道焊接、安裝及支架加工、安裝標準
一、 技術準備
1. 技術準備
2. 熟悉和審查圖紙，參加設計交底，同時取得各項技術資料及有關圖集，制定施工技術措施，組織技術交底。
3. 了解管道的總體布置，對每個管道的規格、材質、連線形式及墊片的選用、防腐、保溫等應做到心中有數。
4. 施工依據
《工業金屬管道工程施工及驗收規範》gb20235-97；
《現場裝置工業管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236-98；
《工業裝置及管道絕熱工程施工及驗收規範》gbj126-89；
《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》gb50184-93；
《工業裝置及管道絕熱工程施工質量檢驗評定標準》gb50185-93；
《鋼結構、管道塗裝技術規程》yb/t9256-95；
《建設工程防腐管材技術標準》q/bgj015-2002；
施工圖紙及有關技術檔案上的技術、質量要求。
二、 材料的要求
1. 對材料進行貨到檢驗和驗收檢查，檢驗材質證明、生產廠家、規格型號，確認原材料與設計圖紙、規程要求無誤後方可進行切割、組裝焊接。
2. 固定支架、導向支架、滑動支架的製作和安裝應有技術交底，根據技術交底下料，組裝焊接。
3. 各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成後應進行檢查，合格後方可進行下道工序施工。
三、 施工機具
汽車起重機、載重汽車、直流電焊機、氬弧焊機、砂輪切割機、空氣壓縮機、坡口機、焊條烘乾箱、手握砂輪機、電動試壓幫浦、導鏈、千斤頂、氣焊工具、扳手、水平尺、鉛錘、直角尺、手錘。
四、 質量要求
(一) 焊接質量要求
1. 在施工過程中，焊接質量檢驗應按下列次序進行：
（1） 對口質量檢驗；
（2） 表面質量檢驗；
（3） 無損探傷檢驗；
（4） 強度和嚴密性試驗；
2. 對口質量應檢驗坡口質量、對口間隙、錯邊量、縱焊縫位置，檢驗標準應符合表3-2和3-3的規定。
3. 焊縫表面質量檢驗應符合下列規定：
（1） 檢查前，應將焊縫表面熔渣清理乾淨；
（2） 焊縫尺寸應符合設計要求，焊縫表面應完整，高度不應低於母材表面，並與母材圓滑過度；
（3） 不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及融合性飛濺物等缺陷；
（4） 咬邊深度應小於0.5mm，且每道焊縫的咬邊長度不得大於該焊縫總長度的10%；
（5） 表面加強面的高度不得大於該管道壁厚度的30%，且小於或等於5mm，焊縫加強面寬度應焊出坡口邊緣2-3mm。
（6） 表面凹陷深度不得大於0.5mm，且每道焊縫的凹陷長度不得大於該焊縫總長度的10%；
（7） 焊縫質量及檢驗方法應符合下列規定；焊縫表面檢查完畢應填寫「焊縫表面檢測報告」
4. 焊縫無損探傷檢驗應符合下列規定：
（1） 通行及半通行管溝敷設，管網設計引數為：溫度150℃ ，工作壓力1.6mpa的高溫熱水管道。
管徑＜dn500時，固定焊口的無損檢測數量為總數的8%；管徑≥dn500時，固定焊口的無損檢測數量為總數的10%；
（2） 鋼管與裝置、管件連線處的焊縫應進行100%無損探傷檢驗。
（3） 管線折點處有現場焊接的焊縫，應進行100%無損探傷。
（4） 焊縫返修後應進行表面質量及100%的無損探傷檢驗，其檢驗數量不得計在規定檢驗數中。
（5） 穿越城市主要幹線的不通行管溝及直埋敷設的管道在道路兩側5m範圍內應進行100%無損探傷檢驗，其檢驗數量不得計在規定檢驗數中。
（6） 焊縫的無損檢驗量，應按規定的檢驗百分數均布在焊縫上，嚴禁採用集中檢驗量來替代應見焊縫縫檢驗量。
（7） 應對每一位焊工至少檢驗乙個轉動焊口和乙個固定焊口。
（8） 轉動焊口經無損檢驗不合格時，應取消該焊工對本工程的焊接資格；固定焊口經檢驗不合格時，應對該焊工焊接的焊口按規定的檢驗比例加倍抽檢，仍有不合格時，應取消該焊工的焊接資格，對取消焊接資格的焊工所焊的全部焊縫應進行無損探傷檢驗。
（9） 焊縫外觀質量不符合下表中的ⅱ級質量要求時應返修，達到ⅱ級質量要求。
注：表中：a-設計焊縫厚度； b-焊縫寬度；δ-母材厚度
5. 探傷評定標準按現行《鋼融化焊接對接接頭射線照相和質量分級》（gb/t3323）執行。
6. 焊縫無損探傷記錄應符合《射線探傷檢測報告》要求，每個焊口綜合評定ⅱ級以上為合格。
(二) 管道支、吊架和滑託製作加工質量要求
1. 支架、吊架和滑託的形式、材質、外形尺寸、製作精度及焊接質量應符合設計要求，焊接變形應予以矯正；
2. 支架上滑託的滑動支撐板、滑託的滑動平面，導向支架的導向板滑動平面及支、吊架彈簧盒的工作面應平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等；
3. 組合式彈簧支架應具有合格證書，安裝前應進行檢查，並應符合下列要求：
（1） 外形尺寸偏差應符合設計要求；
（2） 彈簧不應有裂紋、摺疊、分層、鏽蝕等缺陷；
（3） 彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2％。
4. 已預製完成並經檢查合格的管道支架、滑託等應按設計要求進行防腐處理，並妥善保管；
5. 焊在鋼管外皮上的弧形板應採用模具壓制成型，用同徑鋼管切割的，應採用模具整形。
(三) 管道安裝質量要求
1. 在管道中心線和支架高程測量複核無誤後，方可進行管道安裝；
2. 安裝過程中不得碰撞溝壁、溝底、支架等；
3. 吊、放在架空支架上的鋼管應採取必要的固定措施；
4. 地上敷設管道的管組長度應按空中就位和焊接的需要來確定，宜等於或大於2倍支架間距；
5. 每個管組或每根鋼管安裝時都應按管道中的中心線和管道坡度對接管口。
6. 對接管口時，應檢查管道平直度，在距介面中心200mm處測量，允許偏差為1mm，在所對接鋼管的全長範圍內，最大偏差值不應超過10mm；
(四) 管道支架安裝質量要求
1. 支、吊架安裝位置應正確，埋設應牢固，滑動面應潔淨平整，不得有歪斜和卡澀現象；
2. 活動支架的偏移方向、偏移量及導向效能應符合設計要求；
表5.3.11 管道支、吊架安裝的允許偏差及檢驗方法
注：δ為主控專案，其餘為一般專案。
3. 管道支、吊架安裝的允許偏差及檢驗方法應符合表5.3.11的規定；
4. 固定支架的檢查應填寫記錄。
五、 工藝流程
管道安裝：
六、 操作工藝
(一) 焊接工藝
1. 清除待焊處表面的水、氧化皮、鏽、油汙。
2. 焊接破口邊緣上的夾層缺陷長度超過25mm時，應將切除不得使用。
3. 施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格後方可施焊，坡口組裝間隙超過允許偏差規定時，可在坡口單側或兩側堆焊，修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大於20mm。
4. 嚴謹在焊接過程中向焊縫中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。
5. 不得在焊縫以外的木材上打火引弧，必要時做引出板，在引出板上引弧。
6. 定位焊焊縫應以最終焊縫有同樣的質量要求，鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，定位焊焊縫長度大於40mm，間距為500-600mm，並應填滿弧坑。
7. 在焊接組合型支架時應先從最短的焊起，集中的焊縫應跳開焊，長焊縫應採取分段退焊法焊接，每次施焊不宜過厚，防止受熱集中而產生焊件變形。
8. 組合型支架焊接應注意，根據鋼材的組合形式決定坡口樣式，一般厚度大於等於20mm的鋼構件應大坡口。
9. 支架焊縫一律焊滿，焊縫高度設計有要求的必須滿足設計要求，對設計無要求的，焊縫高度應符合規範要求。
10. 組合型鋼固定，導向支架立柱的兩端應按設計要求加設封板滿焊；對有特殊要求支架內灌注混凝土的先封其一頭，待灌滿混凝土後在封另一端。
11. 質量檢查人員的主要職責：
（1） 對所有鋼材及焊接材料的規格、型號、材質以及外觀檢查、均應符合圖紙和相關規程、標準的要求。
（2） 監督檢查焊工合格證及認可施焊範圍。
（3） 監督檢查焊工是否嚴格按焊接工藝技術檔案要求及操作規程施焊。
（4） 對焊縫質量應按圖紙、技術交底及規程要求及操作規程要求進行驗收檢查。
12. 焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷。
13. 一級焊縫的外觀質量不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔，夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。
14. 支架與連線的角鋼、槽鋼等構件焊縫應滿焊，焊縫質量應滿足規範要求。
(二) 支架現場安裝工藝
1. 首先熟悉圖紙，根據技術交底進行安裝，注意支架的管道軸向，不得裝反。
2. 支架、吊架的位置須正確、平整、牢固、坡度應符合設計要求，支架應垂直與管道，不得發生歪扭現象，以便卡板和導向板的安裝。
3. 兩根熱伸長方向不同或熱伸長量不等的供熱管道，設計無要求時，不應共用同一吊桿或同一滑託。
4. 有補償器的管段，在補償器安裝前，管道與固定支架之間不得進行固定。
5. 支、吊架安裝的質量應符合下列規定；尺寸偏差應符合表1-2的規定：
固定和導向支架安裝允許偏差
6. 滑動支架安裝，均應符合設計要求，預先留出與管道熱伸長相反方向偏移，偏移量及導向效能應符合設計規定。
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