2、 對生產現場的測試及工裝夾具進行評估並改善，將所有的電子負載測試儀由原來的多點按鍵測試通過觸點外接及程式重新設定後改為一鍵觸發式測試，平均每次測試減少2秒；原包裝線高週波後產品放置於打孔位時，由於速度過快，產品在放置時易滑落到地面造成外觀不良增多，通過觀測滑落產生點後在打孔位的工作台面前加多一高10cm的木擋外欄後改善此現象；老化作業區域原在單元內作業，，造成搬運浪費及空間占有造，通過模擬後將老化車統一移至單元線外的物料區，並規化區域，從而減少改善之前的不便，提高作業效率；測試讀卡器操作員由於長期處於電腦操作狀態，操作員反應長時間後眼睛會相當的難受，從而會造成產品測試時可能造成誤測，通過同電腦管理員的觀察後發現由於部分顯示器的電磁輻射過大造成眼睛疲勞後決定申購防護保護屏；超聲波作業由於部分光面產品易劃傷需加蓋保護膜（現有的收縮膜）再作業，由此帶來操作時間間浪費及作業安全，經測量多產品規格後由採購打樣出統一寬度的保護膜（已打樣回來）。同時申請在超聲裝置上安裝固定支架（製作中）。
3、 ，給現場管理帶來不便，後與生產一同申請並製作成長2公尺高1.2公尺的看板放置於生產車間的中間位置（助理的辦公台後），由各單元負責每小時填寫（達到標準產能的用黑色筆填寫，低於標準80%的用紅色筆填寫），同時生產及生產工程相關人員根據看板所顯示的資料對生產作即時管理，對單元連續兩小紅色看板現象立即作出改善。
4、 通過對現有的作業流程及工時了解與看板的配合管理上線觀測生產機型、並現場操作部分瓶頸工位、分解操作動作、改善產品設計、產品流程重排、工位位置重新布局等方面進行產品效率改善，對讀卡器類的產品作業流程由原來的零亂式作業改為流線式作業（因測試較多、原有的拉線布局零亂，造成產品搬動帶來的外觀損傷過多）；對亮光面的產品在生產過程中易造成外觀損傷採取在注塑及絲印對產品加貼保護膜作改善。分析機種物料並將產品組裝後作剖開觀測發現部分產品的螺絲過長（產生作業工時浪費及物料浪費）、模擬改用新規格物料、作產品效能測試後將數碼寶、攝充等多類產品的螺絲重新評估並改良物料（已全部更改bom）。
5、 通過各種改善後現已更改並發行工藝檔案的產品有17款，分別將單機效率提公升5%至20%不等，並發行多款產品設計變更聯絡單。
二、 後期主要工作：
1、 提公升各車間的活動參與人員的積極性、分時間對各車間的人員進行理念及思維培訓，讓其了解精益生產。
2、 消除各環節的生產浪費、提倡資源重複利用，節約生產成本。（各包裝材料的重複利用、區分好**及報費物料，建立輔料使用指引及輔料生產用量表）
3、 從裝置自動化、製程直通率、人員全理化等方面提公升產品的直通率及生產效率。（產品乙個流生產方式、減少不良品、製作自動打孔機、自動打螺絲裝置及自動貼標裝置，合理分配輔助人員及其它部門間接人員）
三、 總結：
01月份繼續在公司領導的指示下自主進行專案活動開展， 期間的各項活動開展較順利，這與上級領導的英明指導是離不開的，同時也說明只要我們每個人都積極主動的參與到活動中來，改善是永無止境。
精益專案推進辦
二〇一〇年二月五日
精益生產總結報告
豐田模式精益管理培訓感想 2013年的12月7日 8日，經各區域推薦的40位員工在公司內參加了由南通翰維管理培訓機構講授的 豐田模式精益管理初級班 的培訓。精益生產的方式源於豐田，它的本質是徹底消除浪費，最大限度地減少企業生產所用的資源，降低企業執行成本為主要目標的生產方式，同時也是一種理念，一種文...
精益生產總結報告
篇一 精益生產示範區經驗總結報告 十五分廠精益示範區建設工作報告 尊敬的各位領導 同志們 大家上午好，今天十分榮幸能在此代表公司精益試點單位與大家分享精益示範區建設成果，下面由我代表單位向在座各位匯報精益生產前期工作開展情況，不到之處請批評指正。為全面貫徹落實集團公司和公司關於精益生產的總體要求，作...
精益專案管理
從精益生產到專案管理 談談多專案管理團隊的問題，團隊的組成形態與職責分配是應該隨著程序與具體負責專案而變化的。理想的團隊需要具有不同技能和承擔不同角色的人，而且最好是適應不同工作的 多能工 下面我用談 精益生產 這種生產管理的方式講講專案團隊管理。在生產管理過程中，其實出現與專案管理相同的問題，就是...