1 施工工藝流程
地連牆施工工藝流程見圖5.1-14。
2 槽段劃分及說明
本工程地連牆軸線兩個直徑為57.5m圓相交，圓心距23m，相交點的連線為隔牆槽段，外圍地連牆周長227.966m，隔牆地連牆軸線長52.
7m。考慮本工程完全採用液壓銑槽機施工，每銑長為固定值2.8m，擬劃分65個槽段，ⅰ期槽孔32個（含兩個特殊槽孔）、ⅱ期槽孔33個。
其中外圍ⅰ期槽長6.313m，共分三銑成槽，ⅱ期槽長2.8m，一銑成槽。
ⅰ期槽特殊槽段為y形，為三牆交界槽段，共分五銑成槽。隔牆槽段ⅰ期有兩種槽長，其中槽長為6.337m的槽段為三銑成槽，槽長為5m的槽段為二銑成槽。
本工程採用銑接法進行槽段搭接，搭接厚度為外圍槽段為27.3cm，隔牆槽段為20cm。槽孔劃分情況見圖5.
1-15：
3 成槽及相關裝置選型
根據工程的特點及工程量，擬採用德國寶峨公司的1臺bc32型液壓銑槽機和1台寶峨gb34液壓抓斗，可以滿足地連牆的成槽施工要求。
4 成槽順序及連線接頭
4.1 成槽順序
按照有利於裝置操作和發揮功效、施工方便、ⅱ期槽在ⅰ期槽完成後不宜太久（強度過高增加銑銷難度）等原則，初步考慮按如下順序進行成槽：
（1）總體順序先施工靠江側基坑外圍地連牆，再施工隔牆地連牆，最後施工背江側外圍地連牆；
（2）先施工ⅰ期槽，再施工ⅱ期槽，從上游側特殊ⅰ期槽開始第乙個槽段施工，然後順時針方向依次進行ⅰ期槽施工，當相鄰兩ⅰ期槽強度達75%時，開始進行其間的ⅱ期槽施工，以免時間太長混凝土強度過高，增加銑削的難度。由此ⅰ、ⅱ期槽錯開幾個槽段同步向前推進，直至地連牆最後封閉。對於最後封閉槽段，因相鄰ⅰ期槽混凝土齡期相差較長時間，強度差異較大，為防止因強度差異導致孔斜，對後澆ⅰ期槽混凝土適當加大標號，盡可能地減小兩側ⅰ期槽的強度差異。
地連牆成槽順序見下圖：
（3）對於單個槽段，特殊ⅰ期槽採用六銑成槽，其餘外圍ⅰ期槽採用三銑成槽；隔牆5m長ⅰ期槽段採用二銑成槽，其6.3mⅰ期槽段採用三銑成槽。ⅰ期槽段的銑槽順序見下圖。
4.2 槽段連線接頭
本工程牆段連線擬採用「銑接法」。即在兩個ⅰ期槽中間下入一銑，銑掉ⅰ期槽孔端的部分混凝土形成鋸齒形搭接，ⅰ、ⅱ期槽孔在地連牆軸線上的搭接長度為20~25cm。此方法在國內外大型地連牆專案中大量應用，施工方法成熟。
銑接法施工見下圖。
5 成槽工藝和方法
5.1 成槽工藝
成槽工藝說明見下圖。
5.2 成槽方法
（1）純抓法
每個槽段頂部7~8m粘土層採用機械抓斗直接抓取，裝車運至棄土場，同時補充膨潤土泥漿護壁，其優點在於：上部為粘性土，泥漿淨化器對於粘性土分離效果不理想，給運渣及施工環境帶來不利影響，而用純抓法直接抓取大部分粘土層可以有效克服這一問題；機械抓斗帶有導向板，對於淺層粘性土層抓取工效較高且垂直度可控制在有效範圍內；上部7~8m採用抓斗開孔後，給銑槽機起步導向及開孔泥漿迴圈提供條件。
（2）純銑法
對於8m深以下粘土層和砂性土層、全風化、強風化基岩採用液壓銑槽機直接銑削的純銑法鑽進。
（3）鑿銑法
對於槽孔下部難以銑削的堅硬基岩層採用鑿銑法，即採用衝擊鑽進行多點衝擊破碎岩石後，下入液壓銑槽機銑削至難以進尺，再用衝擊鑽繼續衝砸，重複上一過程，直至孔底標高。
擬採用的岩層鑽進工藝流程見下圖。
6 泥漿製備、固壁及清孔換漿方法
本工程地連牆成槽護壁全部採用優質膨潤土泥漿進行護壁。
6.1 原材料選擇
泥漿中的無用固相含量（含砂量）指標是衡量泥漿優劣的重要指標。
對泥漿中的無用固相含量（粒徑大於74μm的顆粒）要嚴加控制。無用固相含量高於允許值的泥漿的流變性能就會變壞，泥皮質量也會變的疏鬆，韌性低而透水性強，從而導致槽孔內泥漿的失水量增大，引起孔壁坍塌和泥皮脫落，造成大量滲漿和塌孔。
因此為確保泥漿的質量，避免發生孔壁坍塌現象，本項工程選用200目鈣基膨潤土製備泥漿。分散劑選用工業碳酸鈉，並適當新增入cmc。選擇使用膨潤土泥漿的原因還有以下幾點：
（1）本工程所處理的基礎有覆蓋層、淤泥質土、砂土等地層，很不穩定，施工中漏漿現象不可避免，因此應採用優質泥漿固壁，這樣能夠減少泥漿漏失、槽孔塌孔；
（2）沉渣如果被埋在地下連續牆底部，將影響牆底部位的抗滲效果，這些沉渣在基坑外圍高水頭作用下將會產生集中滲流、流土、管湧，使地下連續牆失穩；
（3）膨潤土泥漿可形成緻密的泥皮，可最大限度的確保槽孔孔壁的安全；
（4）牆底沉渣會加大牆體的沉陷變形。大量的沉渣如果混入牆體混凝土中，會形成牆體中的薄弱部位；
（5）沉積在混凝土表面的沉渣會降低混凝土的澆注速度；
（6）膨潤土本身含砂量很低，所製作的泥漿密度較普通粘土泥漿小，有利於幫浦槽孔清孔；
（7）膨潤土漿密度較粘土漿小，可減少槽孔泥漿對周圍地層產生劈裂的危險性和可能性。
製漿材料
所用主要原材料如下：
a-1、 膨潤土：採用國產ⅱ級鈣土；
a-2、 水：採用現場抽取的水；
a-3、 分散劑：採用工業碳酸納（na2co3）等；
a-4、 增粘劑：採用中粘度羧甲基纖維素（cmc）。
6.2 漿液配比及效能
擬用泥漿配比及效能指標見下表。
6.3 泥漿的拌制
將水加至攪拌筒1/3後，啟動製漿機。在定量水箱不斷加水的同時，加入膨潤土粉、鹼粉等外加劑，攪拌2min後，加入cmc液繼續攪拌1min即可停止攪拌放入新漿池中，待靜置膨化24h後使用。
6.4 泥漿的迴圈使用與**處理
銑削鑽孔時，置於銑削頭中的6″泥漿幫浦抽吸孔底泥漿並經6″輸漿管路送至地面的泥漿淨化系統進行除砂處理，處理後的泥漿經管路返回槽孔中，如下圖所示。
經較長時間使用，如泥漿粘度指標降低，適當摻加新漿進行調整；如粘度指標公升高，可加入分散劑，經處理後仍達不到標準的必須廢棄。
澆注混凝土時，自孔口流出的泥漿一般均直接用幫浦輸送至**漿池中，作為其它槽孔開挖用泥漿。混凝土頂面以上1m左右的泥漿會被汙染而造成劣化，應予以廢棄處理。
槽孔終孔並驗收合格後，即採用液壓銑槽機進行幫浦吸法清孔換漿。將銑削頭置入孔底並保持銑輪旋轉，銑頭中的泥漿幫浦將孔底的泥漿輸送至地面上的zx500型泥漿淨化機，由振動篩除去大顆粒鑽碴後，進入旋流器分離泥漿中的粉細砂。經淨化後的泥漿流回到槽孔內，如此迴圈往復，直至回漿達到「砼澆注前槽內泥漿」的標準。
在清孔過程中，可根據槽內漿面和泥漿效能狀況，加入適當數量的新漿以補充和改善孔內泥漿。
6.5 牆段接縫處理
ⅱ期槽清孔換漿結束前，採用鋼絲刷子鑽頭自上而下分段刷洗ⅰ期槽端頭的砼孔壁。鋼絲刷子鑽頭自身重量較輕，可用螺栓將其固定在機械式抓斗的鬥體或液壓銑槽機導向箱體一端，利用其較大的自重使鋼絲刷子緊貼於鋸齒形的砼表壁上，從而可對其進行較為徹底的刷洗。直至刷子鑽頭上基本不帶泥屑，孔底淤積不再增加。
6.6 清孔合格標準
清孔換漿工作結束後1h，進行檢查，標準為：
孔底淤積厚度≤10cm；
從距孔底0.2～0.5m處取漿試驗，應達到「泥漿效能指標控制標準」表中砼澆注前槽內泥漿標準。
7 地連牆成槽質量控制方法
7.1 質量控制標準
（1）槽孔開挖要求
1）槽孔寬度：150±3cm；
2）槽孔深度應滿足進入中風化岩層3m（由補充詳勘事先確定終孔深度，成槽時將鑽碴與詳勘地質剖面圖進行對比確認）；
（2）槽孔的開孔
孔位偏差不大於3cm。施工前，採用測量儀器在導牆上測量放線，並留有明顯的標記。
（3）槽孔垂直度
槽孔要求控制孔斜率不得大於2.5‰，且相鄰兩槽段中心線在任一深度的偏差均不大於60mm。
7.2 檢測措施
銑槽機上配備隨鑽測斜儀，隨時可以對孔斜和孔深進行測量。通過連貫進行檢查和觀察，可以及時發現鑽孔中的異常情況並採取針對措施予以解決，以避免孔斜問題的進一步惡化。
終孔後，應進行槽孔驗收。終孔驗收的專案有深度、寬度和孔形，擬採用日本koden公司的dm-684型超聲波測井儀或銑槽機進行測量。超聲波測井儀可同時測繪x軸和y軸兩個方向的孔形，快捷方便、精度高。
若達不到設計要求精度，則應進行處理後才能下放鋼筋籠。
8 鋼筋籠製作和起吊安裝
8.1 鋼筋籠製作
（1）鋼筋籠製作結構
根據鋼筋籠設計圖紙，在製作前繪製鋼筋籠的加工詳圖。根據聲測管（兼牆下帷幕注漿預埋管）的布置要求，將注漿管預先焊接在鋼筋籠的適當位置上。
（2）鋼筋籠製作要求
1）分節加工
本工程鋼筋籠最大長度約50m，最大重量達106t（特殊槽段），根據配備吊機的起吊能力，鋼筋籠分為兩節加工在同一平台上成型。鋼筋籠的總長度原則上按地質詳勘最終確定的各槽終孔深度來控制，具體上、下節的分節長度在鋼筋籠總長確定後再行確定，分節原則是滿足吊車的吊高和吊重。
2）鋼筋籠保護層
鋼筋籠內、外側主筋淨保護層厚度均為80mm。為保證保護層厚度，在鋼筋籠兩側焊接凸型鋼片，作為定位塊，ⅰ期槽鋼筋籠每側設三列（特殊槽段外側每面三列，內側每面二列），ⅱ期槽每側設兩列，每列縱向間距為4.0m。
3）籠體形狀
整個鋼筋籠的外形應符合槽孔的形狀，並按設計要求將下節鋼筋籠的底端0.4m做成向內以1:10收縮的形狀。
4）籠體鋼筋連線
豎向主筋連線採用直螺紋機械接頭連線。抗剪鋼筋、接駁器連線筋、插筋與豎向主筋之間採用10d單面搭接焊。
水平向鋼筋連線採用10d單面搭接焊。
豎向與水平鋼筋之間進行焊接時，先用點焊焊牢，交叉點焊數不得少於總數的50％。主筋與籠體四周稜邊橫筋及各加強筋的交叉點處全部焊接。
上下節鋼筋籠在槽孔口對接時，採用冷擠壓套筒機械接頭對接。
重要的焊接工藝和焊接引數，在正式施工前通過現場試驗確定。
5）鋼筋籠加固和擱置
為滿足鋼筋籠起吊要求，需在鋼筋籠吊點處對鋼筋籠進行加固，上、下節鋼筋籠各水平吊點均設定在主筋上，各用四根抗剪鋼筋予以加固，各節鋼筋籠頂部縱向主吊點採用加強鋼板製作。
為方便吊放鋼筋籠入槽，上、下節籠各內、外側的統一高程處設定一排鋼板擱置，下節籠擱置為δ＝20mm，高度200mm，上節籠擱置為δ＝30mm，高度200mm。
隔牆大多槽段因設計頂部15m沒有鋼筋籠，在鋼筋籠製作時設計專門的型鋼定位架，滿足鋼筋的起吊下放和定位要求，定位架與鋼筋籠主筋焊接連成整體，需具有足夠的剛度，確保鋼筋籠在下放和混凝土澆注過程中不變形。
6）鋼筋籠的附屬連線鋼板、連線鋼筋及各種預埋管件和儀器，須在仔細核對其位置和結構型式後進行焊接或綁接。
（3）鋼筋籠製作控制標準
8.2 鋼筋籠的起吊安裝
本工程ⅰ期槽段鋼筋籠組裝後重量較大，最大達106t，需採用「鋼扁擔」，雙鉤起吊，兩特殊槽段鋼筋籠安裝擬採用一台250t汽車吊和一台150t履帶吊，250t汽車吊車為主吊，150t履帶吊為抬運及空中翻轉之用。其它槽段鋼筋籠安裝採用一台150t履帶吊和一台100t履帶吊，150t履帶吊為主吊，100t履帶吊車為抬運及空中翻轉之用。
以兩特殊槽段鋼筋籠為例，對鋼筋籠的起吊安裝進行介紹。
（1）鋼筋籠起吊吊點設計
鋼筋籠用兩個吊車起吊，其中主吊吊點ⅰ期槽籠8個、ⅱ期槽籠4個，布置在每截鋼筋籠的上方；副吊吊點ⅰ期槽籠9個、ⅱ期槽籠6個，布置在鋼筋籠的上、中、下部，吊點布置見下圖。
（2）吊具
主、副吊具採用「鋼扁擔」起吊架、滑輪自動平衡重心裝置，中間不倒繩，一次吊起。主吊吊具按150t荷載設計，單繩20t；副吊吊具按70t荷載設計，配3個20t雙門滑輪。
（3）鋼筋籠的平移
水平運輸時，採用150t履帶吊作為主吊，100t履帶吊作為副吊，由兩台履帶吊共同將分節鋼筋籠水平起吊。先將鋼筋籠吊離地面30cm左右，停機檢查吊點的可靠性及鋼筋籠的平衡情況，確認正常後開始緩慢移動主吊及輔吊，將鋼筋籠運輸至槽孔前的施工平台上。運輸過程中絕對避免鋼筋籠在地面拖引，導致鋼筋籠變形。
鋼筋籠吊運方式見下圖。
（4）鋼筋籠的下設
在正式下設鋼筋籠前，先下試籠，試籠高度15m，其截面尺寸與正式鋼筋籠相近（厚度略大）。如試籠不能順利下放到底，則應查明原因並糾正後方可開始下入鋼筋籠。
在孔口起吊時，250t吊車改為主吊。緩慢起公升逐步轉移重量，150t履帶吊抬起後逐步前送，通過滑輪組保持9個（或6個）吊點的平衡，直至豎起後重量全部轉移到250t吊車上。
在鋼筋籠下設時，對準槽段中心軸線，吊直扶穩，緩緩下沉，避免碰撞孔壁。
下節鋼筋籠下到孔口時，採用加強的槽鋼將鋼筋籠的加強頂部穩固住並架立在導牆上。然後起吊上節鋼筋籠，豎直後，使上、下節各主筋一一對上，同時用定位銷定位後進行焊接，擠壓套筒連線主筋。
在鋼筋籠接近至預定高程時，應檢查籠體平面位置，如超出標準，應進行調整。上節鋼筋籠預設8個同高程的吊點，當鋼筋籠下設到預定高程時，用槽鋼將鋼筋籠架立在導牆上，並用水準儀校準槽鋼的頂面高程，確保在同乙個水平面上。
9 混凝土澆注
9.1 混凝土原材料
選擇滿足設計和規範要求的原材料。
9.2 混凝土配合比設計
抗壓強度：c35，按f45進行強度設計；
懸索橋討論
懸索橋設計 提綱 特點 設計要點 變化形式 特點，認識特點，恰當設計 上部結構輕，材料省，跨度大，兩個原因 軸力為主 拉拉橋，通天橋 獨塔無背索 大邊跨 多跨 高梁，有背，不是好結構 高強度鋼絲 主纜受力不均 不如斜拉橋 以重力 拉力 剛度為主 重力 幾何 結構剛度 1931年華盛頓橋兩點揭示 重力...
跨長江懸索橋水中基礎施工方案
1 專案概況 1.1 概況 武漢 長江公路大橋位於武漢市東北郊，上距武漢關約30 公里，橋位左岸為武漢市新洲區 鎮，右岸為武漢市洪山區向家尾。它是武漢市繞城公路東北段跨越長江的重要通道，也是京珠國道主幹線及滬蓉國道的重要組成部分。該橋為主跨1280m 的雙塔單跨懸索橋，橋長約2330m，接線長767...
懸索橋施工組織設計
施工組織設計第一章編制依據 原則 目標 一 編制依據 1.工程專案提供的招標檔案。2.公路改建工程具體施工條件。3.國家現行公路工程有關技術標準 規範 規程及法律 法規檔案等。4.現場考查所獲得的情況。5.我單位施工實力 技術裝備和同類工程施工經驗。二 編制原則 1.嚴格遵循設計檔案 技術規範和質量...