第1節 、 材料選用
1、水泥
水泥採用新標準強度42.5級海螺牌普通矽酸鹽水泥。要求其強度高、收縮性小、耐磨性強、抗凍性高。
水泥進場時，必須有產品合格證和化驗單，並對其品種、標號、包裝、數量、出廠日期進行檢查驗收，同時對進場水泥抽樣複試。
不同標號、廠牌、品種、出廠日期的水泥，不得混放，嚴禁混合使用。出廠日期超過3個月或受潮的水泥，必須經過試驗，按其試驗結果決定正常使用或降低使用。
2、粗集料
粗集料採用質地堅硬、耐久、潔淨的碎石或破碎礫石，並應符合規定的級配，最大粒徑不超過31.5mm，粗集料技術要求應符合技術規範要求：壓碎值小於15%，針片狀含量小於15%，含泥量小於1%，泥塊含量小於0.
2%，孔隙率小於47%，抗壓強度不低於混凝土強度的2.5倍。
3、細集料
細集料採用質地堅硬、潔淨、細度模數在2.5以上的粗、中天然砂，同時必須具備良好的級配，其技術要求應符合技術規範要求。
使用機制砂時，還要檢驗砂的磨光值，其值宜大於35，不宜使用抗磨性較差的水成巖類機制砂。
4、水 清洗集料、拌合砼及養生所用的水，不應含有影響混凝土質量的油、酸、鹼、鹽類、有機物等，ph值宜為6-8。
5、外加劑
為減少砼拌合物的用水量，改善和易性，節約水泥用量，提高強度，可摻入減水劑；冬季施工為提高早期強度或為縮短養護時間，可摻入早強劑；夏季施工或需延長作業時間，可摻入緩凝劑。
砼使用的外加劑，應通過配合比試驗符合要求後方可使用。
6、接縫處拉桿、傳力杆鋼筋應符合設計要求，不得使用廢舊鋼筋代替，不得有裂縫、斷傷、裂痕；表面油行和顆粒狀或片狀鏽蝕應清除。
第2節 、 配合比設計
1、砼配合比設計應根據設計彎拉強度、耐久性、工作性和經濟合理性的原則進行設計。
2、在鋪築水泥砼面層之前，將計畫用於面層的各種材料，提交實驗室，通過試驗進行混合料組成配合比設計，其抗折強度、水灰比、水泥用量等必須滿足有關要求。砼的試配強度應按設計強度提高10-15%。
3、砼配合比確定與調整應符合下列規定：
計算的普通砼配合比，在實驗室內經試配檢驗彎拉強度、塌落度、含氣量等配合比的各項指標，並根據結果進行配合比調整。
實驗室的基準配合比應通過攪拌機實際攪拌檢驗，並經試驗段驗證。
配合比調整時，水灰比不得增大，單位水泥用量不得減少。一般，路面砼單位水泥用量不宜少於300kg/m3.，也不宜大於400㎏/3.
④施工期間應根據氣溫和運距的變化，微調外加劑摻量，微調加水量與砂石稱量。
4、已批准的砼混合料配合比和各項材料及施工方法，未經監理工程師同意，不宜擅自改變。
第3節 、施工準備
1、施工測量
1.中線放樣：每20m設一中心樁，並在設計伸縮縫處、曲線起終點、縱坡變坡點加密設樁。
2.高程放樣：根據設計高程，設定高程控制點，並安排專人在施工過程中跟蹤測量。
2、基層質量檢驗
在路面砼施工前，對基層的壓實度、彎沉、高程、橫坡、寬度逐斷面檢查檢驗，確認符合設計和規範要求，並經監理工程師驗收合格後，方可進行其面層施工。
3、混凝土攤鋪前，還應完成下列準備工作
1.砼施工配合比已獲得監理工程師批准，攪拌站經試運轉，確認合格。
2.模板安設完畢，檢驗合格。
3.混凝土攤鋪、養護、成型等機具試運轉合格。
4.運輸與現場澆注通道滿足施工要求。
5.按設計預劃好砼板塊，板塊劃分與脹、縮縫結合，適宜地劃分板塊。
4、模板安裝
1.砼面板採用剛度足夠的槽鋼作為側模，模板高與砼路面等厚。
2.模板連線須牢固、緊密、不錯位、不漏漿，應直順、平整，每1m設1處支撐裝置，頂面高度用水平儀校準，內側塗刷脫模劑。
3.為保證砼面層厚度，嚴禁在基層上挖槽嵌入模板。
4.砼板按乙個車道寬度為一塊路面板寬來鋪築，因此板兩遍的模板正好沿車道線安裝。
五、鋼筋設定
各種鋼筋均在加工場製作成型，根據需要運送到現場。設計位置和規格由專人負責安裝鋼筋，並保證安裝牢固。
第四節 、砼攪拌和運輸
一、 砼攪拌和製備
1. 砼製備可採用商品砼，當條件不具備也可自製攪拌，但必須採用強制式攪拌機，並配備發電機組。
2. 投入攪拌機每盤拌合物數量，應嚴格按砼施工配合比計量。投入順序宜為砂（碎石）、水泥、碎石（砂），進料後邊攪拌邊加水，若摻加外加劑，外加劑宜稀釋成溶液，均勻的加入。
3. 第一盤砼拌合物，碎石宜減半加料。
4. 砼攪拌時間應按配合比要求與施工對其工作性要求經試拌確定最佳攪拌時間，每盤最長攪拌時間宜為80-120s.
二、 砼運輸
1. 施工中根據運距、砼攪拌能力、攤鋪能力確定運輸車輛的數量與配置。宜採用自卸車運輸，當運距較遠時宜採用攪拌運輸車運輸。
2. 裝運砼拌合物，不宜漏漿，並防止離析，若有離析現象，砼車卸至現場攤鋪前，應進行二次拌合。
3. 砼拌合物從攪拌機出料後，運至鋪築點進行攤鋪、振搗、做麵，直至澆築完畢的允許最長時間，由實驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定。
第五節 、砼攤鋪與振搗
一、 砼攤鋪
1. 砼攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩定情況和基層的平整、濕潤情況，以及鋼筋的位置和傳力杆裝置進行全面的檢查。
2. 砼運送至攤鋪點後，可直接倒入安裝側模的路槽內，並人工找平均勻，如混合料有離析現象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。
3. 砼面板厚不大於22cm時，可一次攤鋪；大於22cm時，可分二次攤鋪，下部厚度宜為總厚度的3/5，上部砼的攤鋪應在下層砼初凝前完成。
4. 攤鋪厚度應考慮振實預留高度，松鋪係數宜控制在1.10-1.25。
5. 一塊砼板應一次連續澆注完畢，也就是說，在乙個規定連續澆注的區域內，澆注過程不得中斷，也不得用拌合乾澀而加水。
二、 砼振搗
1. 攤鋪好的砼混合料，應迅速用插入式振動器和平板振動器均勻的振搗。應先用插入式振動器振搗，後採用板式振動器振搗首先，用插入式振動器在模板邊緣角隅等平板振動器振動不到之處振一次，同一位置不宜少於20s，插入式振動器移動間距不宜大於起作用半徑的1.
5倍，並避免碰撞模板和鋼筋。若板厚大於22cm，若一次攤鋪的則需用插入式振動器全面順序振搗。若分二層攤鋪的，振動上層砼混合料時，插入式振動器應插入下層砼混合料5cm，上層砼混合料的振搗必須在下層砼混合料初凝之前完成。
其次再用平板振動器縱橫交錯全面振搗，縱橫振搗時，應重疊10-20cm。同一位置振搗時，當水灰比小於0.45時，振搗時間不宜少於30s，當水灰比大於0.
45時，振搗時間不宜少於15s，以不再冒氣泡並泛出水泥砂漿為準。
2. 砼在全面振搗後，再用振搗梁進一步拖拉振實並初步整平。振搗梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛漿，並趕出氣泡。
振動梁移動的速度要緩慢而均勻，對不平之處，應及時以人工補填找平，補填時應用較細的混合料壓漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜。振動梁底部要保持平直，當彎曲超過2mm時應調整或更換。
3. 最後再用平直的滾槓進一步滾揉表面，使表面進一步提漿並調勻。如發現砼表面與拱板仍有較大高差，應重新短補填找平，重新振滾平整。
最後掛線檢查平整度，發現不符合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。
第六節 、真空脫水與成活
一、 為提高混凝土結構強度，可採用真空脫水施工工藝。真空脫水應安排在混凝土振搗後抹面前進行。
真空脫水的工藝主要工序如下：
1、檢查幫浦墊 ：脫水前，開啟真空幫浦機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內管口相平或略高一些，調節搭扣鬆緊，蓋嚴箱蓋，用3~4mm厚橡膠板堵住進水口，檢查幫浦的空載真空度，幫浦表位應大於650~700mmhg。此外，還要檢查粘結劑和修短用品以及常用的修理工具是否齊全。
2、鋪設吸墊 ：計畫採用vs8型新型吸墊，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布應比板麵略小6~8cm（即密封帶寬度），，氣墊薄膜比板麵應略小8~10cm。
安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃一遍，開幫浦脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如採用尼龍網格吸墊時應鋪設網片，周邊與尼龍布對齊，每網片間還應搭接2~3cm，最後鋪上部吸罩，產並接通接水桶。
3、開幫浦吸水 ：開幫浦吸水，一般控制真空表1min內逐步伸高到400~500mmhg，最高值不宜大於650~700mmhg。如在規定時間（3min）內達不到規定真空度要求時，應立即查詢漏氣處進行短救。
如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要採取修短或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，並觀察各處氣墊薄膜內水流狀況，若發現區域性水分移動不暢，可間隔短暫地掀起鄰近的密封邊，藉此滲入少量的空氣，促使混凝土表層水分移動。當脫水達到規定時間（脫水時間一般為板厚（cm）的1~1.
5倍，單位min）要求後或已脫出規定水量（脫水率一般為12%~15%）後，在吸墊四周位置要略微掀起1~2cm，繼續抽吸10~15s，以脫盡作業表面及管路中余水。捲起吸墊，移至下一塊作業面上再繼續進行真空脫水。每次吸墊位置應與前次重疊20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
真空脫水應注意如下事項：
1、真空脫水的作業深度不宜超過30cm，混合物的水灰比不宜大於0.55；
2、購置濾布和吸墊時應根據混凝土路面板塊的大小，選擇適當的尺寸。過大或過小都會影響脫水效果。
3、真空操作人員必須站在自製的「工作橋」上行走，不准隨意在吸墊上行走。不准穿硬底帶釘的鞋子，最好穿膠鞋或球鞋操作；
3、脫水時要作好記錄，把握好脫水時間均勻性，防止混凝土出現「彈簧層」和產生裂縫。
4、吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。捲起或鋪放吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。每班施工完畢，應將吸墊洗乾淨，並沖淨真空幫浦箱的沉積物，排盡存水。
二、表面修整
採用真空工藝時，脫水後還應進行機械抹光、精抹、製毛等工序。
1、機械抹光：圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表層緻密作用。它能平整真空脫水後留下的凹凸不平，封閉真空脫水後出現的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻現象得到改善，以減少不均勻收縮。
實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，採取高處多磨、低處短漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3m直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大於1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。
順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。
2、精抹：精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創造條件，可在精抹後用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。
為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮後還應進行縱向搓刮（搓杆與模板平行），同時要附以3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理乾淨。搓刮後即可用3m直尺於兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找短精平。
每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反覆多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找平應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不但會發生沁水現象，延長製毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車後表層破皮脫落。
砼路面施工方案
第1節 材料選用 1 水泥 水泥採用新標準強度42.5級普通矽酸鹽水泥。要求其強度高 收縮性小 耐磨性強 抗凍性高。水泥進場時，必須有產品合格證和化驗單，並對其品種 標號 包裝 數量 出廠日期進行檢查驗收，同時對進場水泥抽樣複試。不同標號 廠牌 品種 出廠日期的水泥，不得混放，嚴禁混合使用。出廠日期...
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