一、 目的：規範qa對工廠成品、半成品等抽樣標準，給抽樣數量，抽樣階段提供依據。
二、 範圍：對本公司出貨產品的生產單位原料、輔料、半成品、成品進行抽樣檢驗。
三、 抽樣數量：
1. 低風險的材料：每批次乙份。
2. 高風險的材料：每批次隨機三份（不同的包裝袋）。
3. 低風險的產品：乙個產品。
4. 高風險的產品：三個產品。
5. 目前測試失敗工廠的原材料或產品：隨機10份（10個不同的包裝袋）或10個產品。
6. 如果需要同時驗貨，分別從上下左右中不同堆箱位置抽取總箱數開根號的個數，比如100箱開10箱，隨機取樣並比對確認樣，目測顏色及外觀，用秤稱重，試用功能，丈量產品尺寸，核對產品包裝後按以上數量帶回檢測樣，如果不需驗貨，則僅帶回檢測樣。如果產品還未100%完成，應按比例從完成了但還未包裝的產品裡抽取相應的樣品進行如上檢驗並按比例帶回檢測樣。
7. 所有取樣要求貼好取樣標貼，標明po，貨號，取樣工廠。取樣盡量隨機平均。以保證抽取的產品能代表整批貨物的質量情況。
8. 產品的風險等級在之後的檢測中按年齡段，材料，工藝等將進行逐步劃分，以便更好的總結抽樣數量。比如1-3歲玩具風險等級為10，3-8歲玩具風險等級為8，只是粗略想想，再決定檢測數量。
高風險材料主要指：
a：塗層或油漆表面材料，尤其是紅，黑，粉，橙，黃，棕色，電鍍表面
b：金屬類材料：飾品類，鈕扣，鉚釘，拉鍊，夾子等
c：黑色塑料粒子
d：皮革，軟塑料，可彎曲延展性塑料。
高風險的產品：所有兒童產品，玩具，電子產品。
四、取樣階段：
1. 客戶有要求的如dg：
a：生產前檢驗：提前監控訂單，要求業務員或工廠按上述數量提供原材料或主要零部件進行檢測，並核對工廠材料進倉清單，計算材料用量，如果分批進材料，或者生產過程中進配件，要按批次監控檢測。
b：開始生產階段檢驗：產品完成1-3%的時候進行成品抽檢。如果工廠分割槽生產，每個生產分割槽都要按以上數量檢測。
c：生產初期檢驗：產品完成10%成品及半成品抽檢。
d：生產中期監控：產品完成30%成品抽檢。
e：生產末期檢驗：產品完成80%的進度進行成品抽檢。
2. 客戶無要求的：以上五個階段至少有一次檢測。主要為生產中期或出貨前檢測，即20-80%的階段，以確保產品無問題。
五、 抽樣檢測流程：
1. 為節約費用，以上五個階段qa至少保證一次親自取樣。其他可讓工廠郵寄或公司業務攜帶。
2. 為便於安排抽樣時間，每週五qa部門會發進度諮詢表給業務科組，業務組在下周一下班前應給予答覆，qa據此進度表安排該週的抽樣。
3. qa拿到待檢樣品應及時拆樣，寫清楚所有零部件名稱及要求檢測專案，遞交實驗人員。
4. 實驗人員檢測，並填好相關資料，資訊轉遞給qa並抄送相關業務組。
5. 如果檢測失敗的，業務遞交第三方檢測或要求工廠退料返工，發生檢測失敗的工廠之後的半年列入重點監控名單，所有原材料和成品檢測數量按高危工廠標準實行。
6. 抽樣檢測產品放入外箱儲存半年，實驗人員應在外箱上編號，並在資料中填寫存放箱號以便核查。為簡便起見，編號方法可直接以日期為準，比如8月6日檢測的產品，存放之外箱編號為0806，如果有多個，可編為08061，08062，以此類推。
7. 為節約人力，目前所有dg產品由qa拆樣，並針對每個配件拍照，填寫所有部件清單**，其他客人檢驗的都暫由業務科組拆樣，並遞交**給檢測人員。
8. 實驗室人員每天針對所有檢測樣品整理**，並抄送相關業務科組，以便分析工廠的風險評估和業務分享材料及產品風險等級，以利更好的控制出貨風險。
六、 其他參考資訊：
1. aql標準ab表
2. 缺陷分類標準：
a：致命缺陷：在產品的使用和維護過程中會給消費者帶來傷害、不安全的情況，或者產品不符合相關法律法規的缺陷。
b：主要缺陷：會降低產品的使用性和可靠性的一些功能缺陷，或者是會影響銷售的明顯的外觀缺陷。
c：次要缺陷：不會影響產品的使用，但會影響產品銷售的缺陷。
如果在同乙個（套）產品發現多個缺陷，在缺陷列表中的缺陷數，只記最嚴重的缺陷，但其它缺陷也要備註出來。如果發現任何致命缺陷，整批貨的檢驗結果應該是不通過，由客戶決定能不能接受。
ista-1a/2a外箱跌落測試
對外箱跌落測試，通常採用國際安全運輸協會制定的ista-1a或2a的標準。大多客戶會選用1a的標準進行測試，1a和2a的測試程式基本一樣，只是跌落高度會有差別。
跌落高度
根據外箱的重量不同，跌落規定的高度也不一樣：
跌落測試程式
1. 首先，檢查產品，以保證做測試的產品都是好的產品，包括外觀和功能。
2. 重新包回原來的包裝狀態，包括外箱的打包帶（如果有的話）。
3. 選擇合適的地板，地板必須要平整，堅硬。如水泥地，鐵板等。
4. 按以下順序進行測試：
測試完成後，以下情況視為測試不通過：
－外箱受損
－外箱裡面的產品單個包裝破損
－樣品損壞、變形，或造成產品刮傷，凹陷等外觀問題
－產品功能出現問題
附件資料：
歐洲新rohs為ce/rohs認證指令為2011/65/eu，要求檢測的專案為6項，
即： 鉛(pb)，鎘(cd)，汞(hg)，六價鉻(cr6+)，多溴聯苯(pbbs)和多溴二苯醚(pbdes)。
rohs針對所有生產過程中以及原材料中可能含有上述六種有害物質的電氣電子產品，主要包括： 白家電，如電冰箱，洗衣機，微波爐，空調，吸塵器，熱水器等， 黑家電，如音訊、**產品，***，cd，電視接收機，it產品，數碼產品，通訊產品等； 電動工具，電動電子玩具 ，醫療電氣裝置。
1. 鉛（pb） 使用該物質的例子：焊料、玻璃、pvc穩定劑
2. 汞（hg）（水銀）使用該物質的例子：溫控器、感測器、開關和繼電器、燈泡
3. 鎘（cd ） 使用該物質的例子：開關、彈簧、聯結器、外殼和pcb、觸頭、電池
4. 六價鉻（cr 6+ ） 使用該物質的例子：金屬防腐蝕塗層
5. 多溴聯苯（pbb） 使用該物質的例子：阻燃劑，pcb、聯結器、塑料外殼
6. 多溴二苯醚（pbde） 使用該物質的例子：阻燃劑，pcb、聯結器、塑料外殼
金屬材質需測試四種有害金屬元素如（cd鎘/pb鉛/hg汞/cr6+六價鉻）
·塑膠材質除了檢查這四種有害重金屬元素外還需檢測溴化阻燃劑（多溴聯苯pbb/多溴二苯醚pbde）
·同時對不同材質的包裝材料也需要分別進行包裝材料重金屬的測試（94/62/eec）
以下是rohs中對六種有害物規定的上限濃度：
鎘：小於100ppm
鉛：小於1000ppm
鋼合金中小於3500ppm
鋁合金中小於4000ppm
銅合金中小於40000ppm
汞：小於1000ppm
六價鉻：小於1000ppm
美國cpsia：
—-生產和銷售任何含有濃度高於0.1%的鄰苯二甲酸二-2-乙基己酯dehp、鄰苯二甲酸二丁酯dbp或鄰苯二甲酸丁苄酯bbp的兒童玩具或兒童保育物品均為違法行為
—-在乙個過渡期內禁止生產或銷售含有濃度高於0.1%的鄰苯二甲酸二異壬酯dinp、鄰苯二甲酸二異癸酯didp或鄰苯二甲酸二辛酯dnop的可被放入口中的兒童玩具或兒童保育物品
鉛含量限值（總鉛含量佔重量的比重）
兒童產品中，非可觸及成分除外
不超過100ppm（0.01%），兒童產品和玩具所塗含鉛油漆
不超過90ppm（0.009%）(40ppm for illinois)
化學名稱：鄰苯二甲酸二異丁酯(dibp)、鄰苯二甲酸（2-乙基己基酯）（dehp）、鄰苯二甲酸丁苄酯（bbp）和鄰苯二甲酸二丁酯（dbp）
QA主管崗位工作職責
目的 制訂質量管理部qa主管工作職責。規定質量管理部qa主管的職責與許可權 工作內容與要求。範圍 適用於質量管理部qa主管。責任人 質量管理部經理 質量管理部副經理 qa主管。內容 1 職能 1.1 負責本部門各項職能的組織實施。1.2 負責組織監督檢查本公司 規範 執 況。1.3 負責組織對起始物...
QA部主要工作職責
qa即英文quality assurance 的簡稱，中文意思是質量保證，其在iso9000 2000中的定義是 為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足質量要求，而在質量管理體系中實施並根據需要進行證實的全部有計畫和有系統的活動 我們公司qa部的職責也是圍繞質量保證來展開的，具體表現為 八個保證，乙個改...
QA與QC工作職責
qc quality control，品質控制，產品的質量檢驗，發現質量問題後的分析 改善和不合格品控制相關人員的總稱。一般包括iqc incoming quality control來料檢驗 ipqc in process quality control製程檢驗 fqc final quality...