(一)材料選擇
水泥穩定基層這種結構對原材料要求較嚴,所用材料必須要到達設計要求。如碎礫石的粒徑壓碎值等,材料配比後必須在級配範圍之內。
1. 材料
(1)路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批准。未經批准的不允許進場,更不准使用。
(2)水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用p.042.
5普通矽酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。
水泥每次進場前應有合格證書,每200t應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。
(3)碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大於30mm;為了施工方便,宜採用10～30mm的粗集料、5～10mm的中集料、0～5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況),0.
5mm以下細土的塑性指數,小於0.075mm的顆粒含量。
(4)水:凡人或牲畜的飲用水均可用於水泥碎石的施工。
2.混合料的組成設計
(1)組成設計原則:1)粉料含量不宜過多。2)在達到強度的前提下,採用最小水泥劑量,但不小於4.0%。3)改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大於6%。
(2)試件必須在規定的溫度(20±2℃)保濕養生6天,浸水養生1天後進行無側限抗壓強度,計算試驗結果的平均值、偏差係數,並計算rx(1-1.645cv)是否大於rd（設計強度）。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量,並不超過6%。
(3)根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗,並通過試驗確定應該控制的延遲時間。
(4)工地實際採用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%。
(二)材料堆放
各種材料分別堆放,不得混雜、積水。
(三)水泥穩定基層混合料的生產
生產配合比計算根據試驗室提供的目標配合比。拌和站配製混合料,灰劑量、含水量、級配都要符合設計值。由於機器執行誤差、氣候等因素的影響,混合料各種指標偏離設計值;混合料含水量或大或小,灰劑量或大或小,通過百分率或超上限或超下限。
質量檢測人員應及時監測、調整,使之保持在設計值內。
(四)控制混合料含水量
混合料堆放一小時,在高溫30°天氣情況下,含水量平均損失0.5%;而攤鋪後停放1小時,表面3cm能損失含水量2%左右。這樣,拌和站從出料含水量 5.
2%,到攤鋪碾壓前,混合料含水量平均損失1%左右。考慮到混合料從出料到碾壓,含水量損失1%,所以要控制出料含水量大於最佳含水量6.2%。
(五)水泥穩定基層混合料的運輸
長距離運輸,混合料含水量容易損失,產生離析,造成攤鋪碾壓後,基層區域性平整度差。確需長距離運輸,應通過試驗,採取措施,保證混合料在碾壓時有較適宜的含水量。 (六)水泥穩定基層混合料的攤鋪 混合料從出拌和站到攤鋪地點,應盡量用最短的時間,及時攤鋪,在水泥的終凝時間內,完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。
不得使用時間超過水泥終凝時間的混合料。 每一作業段碾壓完成後,立即做各項指標的檢測,整理好內業資料向監理人員報驗(24小時內),強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢,發現問題及時通知處理。
五、水泥穩定基層常見質量問題及防範對策
水泥穩定基層易出現四個質量問題:(1)平整度差;(2)厚度不夠;(3)強度不夠;(4)壓實度不夠。要消除這些質量問題,首先要搞清它們的形成原因。
平整度差的成因是由於水泥穩定基層混合料含水量不一致,級配變化;再乙個就是在攤鋪機履帶輪下有墊物。這幾個原因往往會導致混合料壓實度係數產生不一致情況。所以,應保持混合料的各種指標一致性,必須提高碾壓工藝水平。
另外,壓路機的操作手的操作水平高低,也會影響到基層的平整度。 厚度(或高程)不夠,這也是混合料含水量、級配變化造成的。含水量和級配的改變,使壓實係數相應改變,測量人員往往也會不斷改變壓實係數,進而導致基層厚薄不均,高程超過允許的偏差值,最終出現厚度(或高程)不夠現象。
壓實度不夠:主要原因是混合料含水量、級配的問題最終造成基層壓實不夠。 強度不夠:
造成基層強度不夠的主要因素是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小,起粘結作用的細顆粒偏少,導致基層成型、鈣化後存在一定空隙,不能密實。水泥在基層混合料中,起到主要的鈣化作用,細顆粒在基層混合料中,起著粘結的作用。
因此,通過控制細顆粒在混合料配比中的百分比,可以減少空隙增大密度。
六、 施工中如何減少裂紋裂縫 路面基層總會不可避免產生不同程度的裂紋甚至裂縫的主要原因是基層一般均設計為半剛性材料;而水泥穩定碎石由於強度高、剛度大,則容易產生收縮裂縫。網狀裂紋比較少見,裂縫的出現一般都很有規則,大概12～15m左右出現一條橫向裂縫。 基層裂縫往往會對瀝青面層造成反射裂縫或對應裂縫,從而導致面層水下滲,使得基層與面層之間積水。
隨著車輪的荷載作用力形成動壓,基層中的細料在動水的不斷沖刷下,往往會產生「唧泥」現象,導致面層出現坑洞破壞。因此,應在施工中控制施工的質量,儘量減少裂縫的產生。 1.
儘量減少粉料含量,粉料(小於0.075mm)的含量越多,水泥碎石的收縮越大。 2.
碾壓含水量不宜超過最佳含水量的1%,因含水量越大,則水泥穩定碎石蒸發散失的水分越多,形成的裂縫就越大。 3.水泥劑量應在設計得出的適宜劑量之間;超過6%時,乾縮係數會增大。
4.良好的集料級配有助於減少水泥用量,從而降低乾縮係數。 5.
基層施工完畢後,最好在一星期後即進行下封層或噴灑透層油,隨後盡早鋪築瀝青面層,保證基層不繼續失水,引起乾縮裂縫。
七、施工注意事項
施工過程中應嚴格控制混合料的灰劑量、含水量、級配範圍。及時調整好攤鋪裝置,不得在工作中停車檢修,以免混合料因長時間放置影響碾壓密實度和強度。壓路機手必須在混合料可塑狀態下(即水泥的終凝時間之前)完成碾壓成型。
碾壓施工時要派專人跟機找平、處理基層平整度。水泥穩定碎石成型後,必須進行灑水養生。養生時間不少於7天。
後期養生對水泥穩定碎石的強度提高、板體的形成至關重要,特別在炎熱的夏天更應不間斷灑水。在養生期間,要嚴格執行交通管制,嚴禁大型過載車輛通行。
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