一、工程概況
本橋橋梁中心樁號k52+760，與路線成90度交角，全長15公尺。設計荷載為公路-i級，橋面全寬26公尺（左幅12.75公尺+0.
5公尺分隔帶+右幅12.75公尺）。上部結構採用1-8公尺現澆鋼筋混凝土實心板，下部結構採用薄壁式橋台和樁基礎，本橋為通道兼排洪橋。
主要工程量：
二、施工準備
（一）技術準備：根據控制點和水準點，用全站儀和水準儀按設計圖紙的尺寸精確定位，並報請監理工程師檢測。組織技術人員熟悉和複核圖紙，領會設計意圖並對班組及作業層施工人員進行施工前技術交底。
（二）材料準備：按照設計與規範要求組織優質原材料進場，並做好原材料試驗工作，設計砼配合比，並報請監理工程師審批。檢驗合格後材料進場，堆放到已平整固化好的場地，為開工做好準備。
（三）生產臨建：鋼筋加工場、倉庫等，設於小橋附近的空地內，滿足施工要求。放置鋼筋、水泥庫等全部架空放置。根據工程的實際進展情況，在施工現場附近搭設臨時工棚。
（四）施工用電：為保障能連續施工，以確保施工的正常用電，備用30kw發電機組二台，滿足工程用電需要。
（五）施工用水：在小橋附近搭建蓄水池，用蓄水車將施工用水運輸至施工現場，放置於蓄水池中儲存，蓄水池容量可滿足施工需要。
（六）施工機械裝置：根據本工程的特點和本隊的機械裝置情況，進場的機械裝置見投入本分項工程的機械裝置表。
進場裝置表
三、施工計畫
本工程計畫於2023年5月10日開工，至2023年7月10日完工，經過研究結合現有的施工機械裝置的能力，以及類似工程的施工經驗，進行科學統籌安排。上述專案施工工期可交叉平行作業，在實施中對工程變化情況做區域性調整。
灌注樁(12根2009.5.10－2009.5.25
承臺（4個2009.5.26－2009.6.11
橋台2009.6.12－2009.6.21
臺帽2009.6.19－2009.6.27
現澆板2009.6.28－2009.7.10
四.施工工藝及技術方案
（一）鑽孔灌注樁施工
本合同段橋梁的基礎採用鑽孔灌注樁作為基礎，鑽孔灌注樁施工擬採用空心錐衝擊鑽機，鋼護筒泥漿護壁，衝擊鑽進，砼集中拌和，導管灌注的方法進行施工，詳細施工工藝程式如下：
1、測量定位
根據導線點對控制網進行加密，用全站儀根據加密控制網和設計圖放出每個樁位的中心位置，在測量監理工程師複核無誤後，做好護樁，並用混凝土保護。
2、護筒製作
用6mm鋼板製成，其內徑應大於鑽頭直徑200mm；規格為φ1200mm（1.0m樁基），高2.0m的圓形鋼護筒，上方割30×40cm的開口，護筒上部外緣用φ12鋼筋焊接加固，並對稱焊上4個「u」型吊環。
3、埋設護筒
本工程樁基均在原地面以下，根據該小橋橋位的地質情況，採用人工挖槽法，護筒中心的樁位不要挖掉，留有40～50cm的圓柱體，開挖深度為1.5～1.7m。
護筒的埋設是以樁基中心為圓心，開挖直徑大於樁基直徑300mm，放入護筒時，用白線十字交叉對護筒中心進行校正，護筒中心與樁位中心的偏差應小於5cm，垂直度不大於1%。護筒埋設做到位置正確，穩定不傾斜。其高度應滿足高出的地面300mm，孔內泥漿面應高出地下水位1.
5m—2.0m以上，確保不坍孔，其上部開設溢漿孔。護筒用吊車起吊就位後，要測定其頂面標高。
護筒底及其周圍要用粘土埋實，以防止漿水滲漏垮孔、下竄，並須監理工程師驗收。同時在護筒外側50～100cm的範圍分別打埋四個騎馬保護樁，用以隨時檢查護筒和鑽機的偏位情況，並用於以後控制鋼筋籠的吊裝定位。
4、安裝鑽機
根據小橋所處地質情況，鑽孔樁擬採用空心錐衝擊鑽機成孔，鑽孔樁均為陸上樁，平整場地壓實後可直接進行施工作業。
（1）鑽機就位前，必須先平整場地，鑽機的安放要平正、穩固，確保施工中不傾斜，不移位。為了達到這個要求，採用編織袋裝成砂包鋪墊二層，並擺平壓密實， 放上枕木條, 兩邊高差斜度不大於2cm， 再安裝鑽機平台, 然後在鑽機平台上的四個角用紅油漆做四個控制點, 用水準儀測量,且做好記錄.每天開工和完工均要進行檢查觀測。
沖孔過程中隨時用水平尺檢查鑽機平台的水平狀態, 從而確保樁基成孔標準、垂直。衝擊鑽衝錐上設有轉向環或轉向杆，保證衝擊錐能衝成圓整的孔。
（2）安裝鑽機時, 為保證鑽桿的垂直度, 應將鑽架上吊滑輪中心與樁位中心處在同一條直線上, 鑽桿位置偏差不大於20mm。 為準確控制成孔深度, 在鑽架或樁管上應設定控制深度的標尺, 以便在施工中進行觀測記錄。就位時用全站儀校準樁中心座標點。
（3）鑽機就位後, 接通水、電, 檢測鑽具, 進行試運轉。
5、護壁泥漿製備
衝擊鑽泥漿的基本引數：比重1.20-1.
40g/cm3，粘度22-30s,含砂率不大於4%，膠體率≥95%，泥皮厚（mm/30min）≤3,失水率（ml/30min）≤20,酸鹼度8-11。合理控制泥漿比重是保證成樁進度與質量的重要技術措施，在鑽進過程中必須加強泥漿的管理工作，及時更換廢棄泥漿，經常清理迴圈系統，定期檢查泥漿效能。為保證施工期間鑽機正常生產，將鑽孔過程中產生的鑽渣及濃泥漿及時裝車外運或排至場外堆渣場。
能再生利用的泥漿重新流入儲漿池, 不能再利用的泥漿經過脫水處理, 運至指定的地點棄掉。
6、鑽孔
採用衝擊鑽機時, 鑽孔前先開動泥漿幫浦, 待泥漿迴圈正常後再啟動鑽機慢速下放鑽頭, 開鑽時均勻慢速鑽進, 待導向部位或鑽頭全部進入地層後, 方可加速鑽進。鑽機鑽進時應分班連續作業, 無故不得中途停止，鑽機鑽進時應根據設計土層類別、鑽孔深度及供漿量情況, 嚴格控制鑽進速度。一般不宜大於1m/h，在鬆散砂層中, 鑽進速度不宜超過2m/h，當鑽進淤泥層時，宜採用0.
5m小衝程衝程鑽進，當進入砂層時衝程宜控制在0.8m 左右。鑽進時應及時補充泥漿，保持孔內泥漿面高出地下水位1.
5 m以上。鑽進過程中如發生斜孔、塌孔和護筒周圍冒漿時，應停鑽，待採取相應的措施後再行鑽進。樁垂直度允許偏差1％，樁徑允許偏差不小於設計樁徑。
樁長必須保證設計樁長。
7、終孔、清孔
（1）成孔質量檢查
保證垂直度，成孔時注意三個方面：首先在開孔前必須檢查衝錘吊線中心與樁位中心是否在同一鉛垂線上，四方向檢查調整，其次是隨鑽孔的延深經常檢查衝錘中心位置是否偏移，第三是嚴格遵守操作規程，防止鑽機晃動，保持鑽進穩定。
（2）孔深檢查
根據圖紙設計樁尖標高和護筒頂標高，計算出樁孔深度，鑽進前準確丈量所需沖繩長度，鑽進時經常用測繩測量孔深，當達到設計孔深時即終止鑽進。
（3）沉渣測量
當樁深達到設計要求後，將鑽頭提離孔底30～50cm清孔，用開口鐵盒檢查孔底沉渣，直到符合要求為止。用檢孔器檢查並用擴孔器自檢符合設計要求後，請監理工程師進行成孔檢查，測孔位、孔徑、孔深、垂直度等，批准後開始第一次清孔。第一次清孔方法：
a清孔時採用正迴圈法，即將鑽具提離孔底0.3～0.5m，緩慢提公升鑽頭，同時加大幫浦量，將鑽具提高3～5 m，來回串動幾次，再開幫浦清孔。
b清孔後的泥漿比重應控制在1.03～1.10g/cm3左右，泥漿的含砂率應＜2％，粘度應控制在17～20(pa*s)。
c嵌巖樁沉渣厚度不得大於5cm。在澆灌水下砼前必須複測沉渣厚度，超過規定者必須重新清孔，直到監理工程師終孔檢驗合格後方可澆注水下砼。
d清孔時，應保持孔內水位高出地下水位1.5～2.0m，注入清水時注水管嚴禁沖洗孔壁，以免造成坍孔。
（4）孔徑、垂直度檢查方法
第一次清孔完成後，用驗孔器（直徑略小於孔徑，長度為孔徑4～6倍的鋼筋籠）進行驗孔。
8、制安鋼筋籠和檢測管
（1）製作鋼筋籠的主筋、箍筋，直徑、數量、間距應符合設計圖紙和技術規範的要求。鋼材的質量應有質保書及試驗檢測報告，每批購進的鋼筋經現場監理工程師取樣簽認分送專案部中心試驗室和總監辦中心試驗室檢測。為提高樁基抗震等受力能力，設計將鋼筋籠分錨固段（擴大伸入承臺內1公尺）、箍筋加密段和標準鋼筋段，施工時要認真按設計圖進行下料和綁紮。
鋼筋骨架的製作和吊放允許偏差
序號檢查專案允許偏差
1主筋間距(mm10
2箍筋間距(mm20
3骨架外徑(mm長±10,寬±5
4骨架傾斜度0.5%
5骨架保護層厚度(mm20
6骨架中心平面位置(mm) 20
7骨架頂端高程(mm20
8骨架底面高程(mm50
（2）鋼筋籠直徑除滿足設計要求外，受力鋼筋順強度方向加工後的全長允許偏差±10mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允許偏差±5mm。每節鋼筋籠製作完後，在鋼筋籠外側設定砼墊塊，以保證混凝土的保護層厚度。將製作好的鋼筋籠平臥堆放，堆放的位置應無積水、泥漿，並掛好編號標誌，請監理工程師驗收。
（3）每節鋼筋籠的長度應視成籠的整體剛度及起吊裝置的有效高度來確定。鋼筋籠分段製作，每根樁基鋼筋籠一般分為兩節吊裝，場地受限制時，以8～12公尺段吊裝。
（4）鋼筋籠吊運時，應採取措施，防止扭轉、彎曲，鋼筋籠用起重機吊入孔內進行焊接，上下兩節鋼籠的介面採用預彎搭接雙面焊，搭接長度不小於5d，焊縫寬度和厚度為0.7d和0.3d（d為鋼筋直徑），焊接須飽滿、平整，防止點焊、虛焊。
（5）清孔後可立即吊放鋼筋籠，並固定在井口護筒上，使其在澆注過程中不浮起、不偏位。鋼筋籠放入樁孔中呈懸空狀，安裝鋼筋籠時，應對準孔位，吊直扶穩，緩慢下沉，避免碰壞孔壁。
（6）為保證鋼筋的保護層厚度，應設定定位鋼筋環。
（7）鋼筋籠安裝完畢自檢合格後，上報監理工程師進行隱蔽工程檢查驗收，並及時澆注水下砼，其間隔時間不宜超過4小時，以防沉澱和塌孔。
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