二灰碎石道路基層施工方案

1 材料準備

1.1.1 各種原材料應根據工程進度所需數量預先準備好，並取樣試驗，其規格與品質應符合規程規定，對不合格的材料堅決不允許使用。

1.1.2 石灰

1）石灰宜採用1-3級的新灰，石灰指標：

2）磨細生石灰，可不經消解直接使用；塊灰應在使用前2-3天完成消解，嚴禁隨消解隨使用。未能消解的生石灰塊應篩除，消石灰的顆粒不得大於10mm。

3）消解石灰應掌握用水量，使石灰能充分消解，並保持含水量在25%-35%。消解生石灰用水量可為生石灰重的65%-80%。

4）對儲存較久，經過雨期的消解石灰應經過試驗，根據活性氧化物的含量決定能否使用和使用方法，應盡量縮短石灰的存放時間。

1.1.3 粉煤灰

1）幹粉煤灰和溼粉煤灰都可以應用。溼粉煤灰的含水量不宜超過35%，含水量大於40%時應堆高瀝水；幹粉煤灰應加水濕潤，其含水量均宜保持在25%-35%，並應防止雨淋或灰粉飛揚。

2）粉煤灰中sio2、al2o3和fe2o3的總含量按要求大於70%，在溫度為700℃燒失量不超過10%，當燒失量大於10%時，應經試驗確定混合料強度符合要求時方可採用。

3）細度應滿足90%通過0.3mm篩孔，70%通過0.075mm篩孔，比表面積大於2500cm2/g。

1.1.4碎石

砂礫應破碎、篩分，級配符合下表：最大粒徑不應大於37.5mm。

1.1.5 水

水應符合國家現行標準《混凝土用水標準》jgj63的規定，宜採用飲用水及不含油類等雜質的清潔中性水，ph值宜為6-8。

1.1.6 石灰、粉煤灰如存放時間較長，應採取覆蓋封存措施，妥善保管。隔絕空氣和雨水，防止活性物質損失。

1.2配比準備

1.2.1 根據設計推薦配合比，委託有資質的試驗室，確定最佳配合比，滿足設計和使用要求。

1.2.2確定混合料的最佳含水量和最大幹密度，試件應在規定溫度下製作和養護，進行無側限抗壓強度試驗，符合現行標準《城鎮道路工程施工與質量驗收規範》cjj1-2008 的要求。

1.2.3 各成分的配合比偏差在下列範圍之內：集料：±2%；粉煤灰：±1.5% ；石灰：±1.0%；水：±2.0%。

1.2.4 實際採用的石灰劑量應比室內試驗確定的劑量增加0.5-1.0%，採用集中廠拌時可增加0.5%。

1.3 下承層準備

1.3.1 新建道路砂礫墊層質量應符合現行行業標準《城鎮道路工程施工與質量驗收規範》（cjj1-2008）的有關規定。

1.3.2二灰碎石施工前，應對砂礫墊層進行嚴格驗收，驗收內容包括壓實度、彎沉、寬度、標高、橫坡度、平整度等。

1.3.3二灰碎石的下承層表面應平整、堅實，具有規定的路拱，下承層的平整度和壓實度應符合規範規定。沒有鬆散和軟弱點，邊沿順直，路肩平整、整齊。

1.3.4 用12-15t壓路機進行3-4遍碾壓檢驗。

在碾壓過程中，如發現墊層過乾、表層鬆散，應適當灑水；如土過溼，發生「彈簧」現象，應採用挖開晾曬、換土、摻石灰或水泥等措施進行處理。

1.3.5 應將表面的浮土鬆散層及其它雜物清理乾淨開鋪前,下承層表面應適當灑水潤濕,以增強上下層的結合

2測量放樣

2.1 控制測量

2.1.1 測量樁點交接辦理手續，進行現場踏勘、複核、保護，測量控制網應做好與相鄰道路、橋梁控制網的聯絡。

2.1.2 根據現場指認的導線點、水準點進行複核，複核無誤後對沿線導線點、水準點進行加密，同時進行保護工作。

2.1.3施工布樁、測量放線測量前建立平面、高程控制網，測樁埋設牢固、同視良好。平面控制網的布設，應確保精度，滿足施工實際需要，應用方便。

2.1.4 施工測量應做好起點、終點、轉折點、道路相交點及其重要設施位置、方向的控制及校核。

2.2 基層測量

2.2．1 恢復線路中線，對底基層進行質量檢查，清除表面浮土及其它雜物，放出路中線、路邊線和施工標高控制樁。

2.2.2道路中心樁間距宜為10-20m。

平曲線和數曲線樁應在道路中線樁、邊樁的測設中完成，並標出設計高程。當曲線長度小於等於40m時，樁間距宜小於等於5m；當曲線長度大於40m時，樁間距宜小於等於10m。

2.2.3 按設計寬度加餘寬15cm測放邊線點樁，用白灰沿邊線撒形成兩條白色的邊線，根據邊線將兩側土路戶培好，路肩高度與二灰碎石頂面高度一致，以便於碾壓。

2.2.4 用水準儀測量下承層高程和樁頂高程，計算松鋪厚度和控制樁高程。用抬線測量方法進行縱向掛線

2.2.5 測量人員在開始攤鋪前，應按設計標高釘好鋼釺，有**分隔帶的道路在**分隔帶和邊部綠化帶上釘鋼釺，無**分隔帶的道路只在兩側綠化帶上釘鋼釺。

並掛好基準線，用以控制攤鋪高度。

2.2.6 交叉路口路面高程作業測量應按設計規定的高程方格網測定高程。

2.3 測量儀器、裝置、工具等使用前必須進行檢查，未經計量檢定、校準及超有效期或檢定不合格的儀器裝置工具。

3 混合料拌和

3.1 配料

3.1.1 根據試驗配比採用質量比法配料，計算拌和總量的各種材料的幹質量，考慮原材料含水量算出各種原材料溼質量，然後按各濕料質量稱料摻配比混合料。

3.1.2 廠拌施工時通常根據混合料質量比、各種原材料溼松密度和含水量，換算為體積比，按比例量取各種原材料摻配成混合料。

3.2 含水量要求

3.2.1混合料的加（或減）水量應根據混合料濕重、實際含水量和最佳含水量等資料計算。

3.2.2 根據原材料含水量變化，應隨時計算調整各種材料用量。

3.2.3 混合料中水分過多時應晾曬風乾，使含水量接近最佳含水量。當混合料含水量小於最佳含水量時，應適量加水。

3.2.4 加水量和加水次數應根據當時氣候條件和原材料含水量而定，並使加水後混合料含水量略高於最佳含水量。

3.2.5遇乾熱天氣，由於混合料在儲存、運輸和攤鋪時蒸發失水，拌和含水量應高於最佳含水量的1%-2%。

3.3 拌和

3.3.1 攪拌時宜先將石灰、粉煤灰攪拌均勻，再加入砂礫（碎石）和水攪拌均勻。

3.3.2。拌和時，拌和的時間和用料計量應準確，加水應準確，應視運輸的遠近和天氣情況，適當調整加水量，混合料含水量宜略大於最佳含水量，以保證混合料在壓實前達到最佳含水量。

3.3.3每天上下午各測一次原材料的含水量,調整原材料的進料數量,使混合料中含水量略大於最佳含水量2%

3.3.4經常目測二灰碎石混合料拌和均勻性,使混合料色澤均勻,無離析成團塊現象試驗人員應重點進行二灰碎石混合料的級配組成灰劑量及含水量的檢測

3.3.5 拌和完成的標誌是：混合料色澤一致，混合均勻，無夾心、集料無離析現象，且水分合適和均勻。

3.3.7 混合料存放時間盡量不超過24h,即當天拌合當天攤鋪並壓實，否則其強度將會受到明顯影響。

4 鋪築試驗段

4.1 正式進入攤鋪機攤鋪二灰碎石施工前，選擇了100--200公尺做試驗段。檢驗工程的材料、配合比、拌合機械、攤鋪機械、壓路機械和施工工藝；另一方面是確定現場攤鋪時虛鋪厚度，確定松鋪係數，保證壓實厚度和密實度，同時總結出最佳碾壓程式。

4.2 試驗路段的二灰碎石混合料，採用總量控制的方法,先計算試驗路段需用二灰碎石混合料總重量,根據現場測得的實際含水量,折算成最佳含水量狀態下的混合料重量,按照98%的壓實度及鋪築厚度,確定每車混合料應鋪築的長度,直至運夠重量為止。

4.3 採用流水作業法，使各工序緊密銜接，盡量縮短從拌和到完成碾壓之間的延遲時間。做延遲時間，對其強度影響的試驗，以確定合適的延遲時間。

4.4 確定施工每一作業段的合理長度時，考慮延遲時間影響、施工機械和運輸車輛的效率和數量、儘量減少接縫、施工季節和氣候條件等。

4.5 在鋪築試驗路段的基礎上，補充、完善二灰碎石施工方案、施工工藝流程。

5 運輸

5.1根據試驗段確定的單位面積的濕重計算施工路段總需量。

5.2應盡快將拌成的混合料運送到鋪築現場，經過拌和的二灰碎石混合料,在貯料場悶料24 h後,由裝載機裝車裝料時應視混合料情況重新翻拌2-3次後再裝車,防止產生離析

5.3運輸車在接料時，應向矩形車廂的前方和後方兩處堆裝，迫使大粒徑骨料在車廂中部落下，這樣在卸料時能夠再次混合，避免單一向車廂**裝料，造成大粒徑骨料落在四周產生離析。

5.4運料宜由15 t以上的自卸車運輸,並根據運距配備足夠的車輛，當距離較長或天氣炎熱時,應加蓋蓬布,防止水分散失過快

5.5 材料在下承層上的堆置時間不應過長，當天運輸的混合料當天使用。

6 攤鋪整形

6.1 運料前，對混合料實際含水量、拌合均勻度等做檢測，控制含水量在最佳含水量1-2%之間，如有粗細顆粒分離現象攤鋪前應予補拌，使其均勻。

6.2 按試驗段確定的壓實係數確定攤鋪厚度，採用機械攤鋪，每次攤鋪長度宜為乙個碾壓段。混合料煤層最大壓實厚度應為20cm，且不宜小於10cm。

當無試驗資料時，亦可採用表中數值選擇壓實係數。

二灰碎石道路基層施工方案

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