1. 目的：
運用spc 對製程能力進行判定,以確保產品品質.滿足客戶的要求.
2. 範圍：
本公司製程管制適用之（針對客戶要求）
3. 定義：
3.1 spc: statistic process control 統計製程管制
3.2 cpk: 製程能力指標
3.3 cp:製程能力穩定指數
3.4 ca:製程準確度,衡量製程平均偏離規格中心值的程度.
4. 權責：
4.1 品管部: 負責資料統計及分析.
4.2 工程部/製造部: 協助品管部進行分析, 對策.
5. 作業內容
5.1 :平均值與全距管制圖(x-r管制圖).
5.1.1 每日從同一生產線同機臺按巡檢頻率取樣本數量5pcs , 檢驗員對5pcs樣品進行量測,並將量測資料記錄於< 5.
1.2 以同種方法記錄乙個批次物料的生產資料測定值,分別將組資料記錄於<< x-r管制圖》資料測定值內.
5.1.3 計算每一組之平均與全距.
5.1.4 繪點於平均值與全距管制圖上,描點與繪線連線各點,迅速掃瞄計算與所繪各點是否正確.
5.1.5 計算全距平均值 ( r 管制圖)與製程平均值( x管制圖 ),再計算管制界線, 將各管制界限與點描繪於管制圖中.
5.1.6管制圖分析
5.1.3.1 連續7點於平均值之上或下, 如下圖.
5.1.3.2 連續7點漸增或漸減,如下圖.
5.1.3.3 90%以上的點落在a區.如下圖
5.1.3.4 落在a區的點<40%. 如下圖
5.1.7發生5.1.3 條管制圖分析狀況,將異常狀況知會品保工程師,並會同生產部、工程部相關人員檢討, 並提出相應之原因分析及改善措施. 並記錄於管制圖內.
5.1.8 當產品的管制專案出現非管制狀態時，品質工程師應立即對產品進行分析，並在1小時內提出原因分析及改善對策；如果1小時內提不出原因，應立即向部門主管匯報，並向製造、工程請求協助；如果1個工作日內無法找到原因，並且提不出暫時改善對策時，應該向工廠最高主管匯報，並請求最高主管裁決是否停線及停止出貨。
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