從攪拌器取出後漿料到塗佈的過程中，很多廠商還是採用周轉桶轉移，過程中漿料不攪拌或者攪拌強度低，漿料的流動性發生變化，逐漸變得粘稠，以至於像果凍一樣。流動性不好，導致塗佈的均一性不好，表現為極片面密度公差增大，表面形貌不好。
根本的是從材料上進行改善，如提高導電性加大顆粒、顆粒球形化等，短時間內可能有效果較為有限。立足現有材料，從電池加工的角度來說，改善的途徑，可從以下幾項進行嘗試：
1、採用「線性」的導電劑
備註：所謂的「線形」「顆粒形」導電劑是筆者形象的說法，學術上可能不是如此描述。
採用「線形」導電劑，目前主要是vgcf（碳纖維）和**ts（碳奈米管）、金屬奈米線等。它們直徑在幾個奈米到幾十奈米，長度在幾十微公尺以上甚至於幾厘公尺，而目前常用的「顆粒形」導電劑(如super p，ks-6)尺寸一般在幾十個奈米，電池材料的尺寸為幾個微公尺。如圖示,「顆粒形」導電劑和活性物質組成的極片，接觸類似點和點之間的接觸，每個點能只與周圍的點發生接觸；「線形」導電劑與活性物質組成的極片中，是點和線、線和線的接觸，每個點可以同時和多根線接觸，每根線也可以同時和多根線接觸，接觸的節點更多，導電通道也就更為通暢，導電能力也就更好。
使用多種不同形態的導電劑組合，可以發揮更好的導電效果，具體如何使選擇導電劑，對於電池製作是乙個很值得探索的問題。
使用**ts或者vgcf等「線性」導電劑可能產生的影響有：
(1)線性導電劑在一定程度上提公升粘結效果，提高極片柔韌性和強度；
(2)減少導電劑用量（記得曾有報道說**ts的導電性能為同質量（重量）常規顆粒導電劑的3倍），綜合（1），膠用量也有可能降低，活性物質含量可提高；
(3)改善極化，降低接觸阻抗，改善迴圈效能；
(4)導電網路接觸節點多，網路更為完善，倍率效能較常規導電劑更為出色；
散熱效能提公升，對高倍率電池很有意義；
(4)吸收效能得到改善；
(5)材料**較高，成本上公升。1kg導電劑，常用的super p僅為數十元，vgcf大約兩三千元，**ts比vgcf略高(當新增量為1%時，1kg **ts以4000元計算，大約每ah成本增加0.3元)；
(6)**ts、vgcf等比表面較高，如何分散是使用中必需解決的乙個問題，否則分散不好效能得不大發揮。可借助超聲分散等手段。有**ts廠家提供分散好的導電液。
2、改善分散效果
分散效果好的漿料，則顆粒接觸團聚的概率會大為降低，漿料的穩定性會得到很大改善。通過配方、配料工步的改善在一定程度上可以改善分散效果，採用前面提及的超聲分散也是乙個有效方法。
3、改進漿料轉移過程
漿料儲存時可考慮提高攪拌速度避免漿料粘稠；對於使用周轉桶轉移漿料的，盡可能縮短出料到塗佈的時間，有條件的改用管道輸送，改善漿料粘稠現象。
4、採用擠壓塗佈（噴塗）
擠壓塗佈可以改善刮刀塗佈表面紋路、厚度不均等現象，但是裝置**較高，對漿料的穩定性要求較高。
三、乾燥困難
由於磷酸鐵鋰比表面大、粘結劑用量大，製備漿料時所需要的溶劑用量也就大，塗佈後乾燥也就較為困難。如何控制溶劑的揮發速度，則是乙個值得關注的問題。溫度高、風量大，乾燥速度快，產生的空隙也就大，同時還可能帶動膠質的遷移，導致塗層中材料分布不均，如果膠質在表層產生聚集，則會阻礙帶電粒子的傳導，增大阻抗。
溫度低、風量低，溶劑逸出慢，乾燥時間長，產能低。
四、粘結性能較差
磷酸鐵鋰材料的顆粒小，比表面比比鈷酸鋰、錳酸鋰配增大了很多，需要的粘結劑也就更多。但是粘結劑用多了，降低活性物質的含量，能量密度就降低，所以可能的情況下，電池生產過程中會盡力減少粘結劑用量。為改善粘結效果，目前磷酸鐵鋰加工的通用做法一方面提高粘結劑的分子量（分子量高，粘結能力提高，但是分散越困難、阻抗越高），一方面是提高粘結劑用量。
目前似乎結果還不是讓人滿意。
五、柔韌性較差
目前磷酸鐵鋰極片加工時，普遍感覺極片較硬、較脆，對疊片來說可能影響不是稍小，但對是在捲繞時，則是很為不利。極片柔韌性不好，捲繞彎曲時就容易掉粉、斷裂，導致短路等不良。這方面的機理解釋尚不清楚，猜測是顆粒小，塗層的彈性空間小。
降低壓實密度可以有所改善，但是這樣體積能量密度也就降到。原本磷酸鐵鋰的壓實密度就比較低，降低壓實密度是不得以才會採取的手段。
以上是磷酸鐵鋰電池加工過程中常見的問題和個人的一些看法，限於時間和個人水平，可能有不少謬誤，在此厚顏提出，做拋磚引玉之舉，如有大方之家，還請指點斧正。如有其他發現或者看法，歡迎**。
開發中的鋰空氣電池一些研發知識之
理論上30kg金屬鋰釋放的能量與40l汽油釋放的能量基本相同。如果從用過的水性電解液中 空氣極生成的氫氧化鋰 lioh 很容易重新生成金屬鋰，可作為燃料進行再利用。目前，各種鋰離子電池，將會接受安全性 環保以及市場的考驗，最後選擇誰勝誰負。目前的鋰空氣電池的壽命並不能令人滿意，雖然相關新的發現和發明...
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