煤礦坑道勘探用鑽機
1 範圍
本標準規定煤礦坑道勘探用鑽機（以下簡稱鑽機）的型式與基本引數、技術要求、試驗方法、檢驗規則、標誌、包裝、運輸和貯存。
本標準適用於煤礦井下以勘探為主要用途的鑽機。
2 規範性引用檔案
下列檔案中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用檔案，其隨後所有的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用於本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些檔案的最新版本。凡是不注日期的引用檔案，其最新版本適用於本標準。
gb 3836.1**性氣體環境用電氣裝置第1部分：通用要求(gb3836.1-2000,
eqv iec60079-0：1998)
gb 3836.2**性氣體環境用電氣裝置第2部分：隔爆型「d」（gb 3836.2-2000,
eqviec60079-1:1990)
gb3836.4**性氣體環境用電氣裝置第4耶分：本質安全型「i」（gb3836.4-
2000，eqv iec60079-11:1999）
gb/t 13813 煤礦用金屬材料摩擦火花安全性試驗方法和判定規則
mt/t 98 液壓支架膠管總成及中間接頭元件型式試驗規範
mt 113 煤礦井下用聚合物製品阻燃抗靜電性通用試驗方法和判定規則
mt/t 154.1 煤礦機電產品型號的編制導則和管理辦法
mt 374 阻燃抗靜電三角帶安全性試驗方法和判定規範
mt/t 776—1998 煤礦機械液壓系統總成出廠檢驗規範
3 型式與基本引數
3.1 型式
3.1.1 鑽機按迴轉器的結構恃徵分為兩種基本型式，即動力頭式和立鈾式，其中動力頭式包括液壓動力頭式和機械動力頭式。
3.1.2 鑽機由電動機驅動。
3.2 型號
3.2.1 鑽機型號的編制應符合mt/t 154.1的規定。
3.2.2 鑽機型號的組成和排列方式為：
3.2.3 鑽機型號的各組成部分按下列規則確定：
a) 產品型別代號一律用大寫宇母z,表示「鑽機」；
b）第一特徵代號用於區別鑽機的型式，用大寫字母d或l，前者表示「動力頭式」,後者表示「立軸式」；
c）笫二特徵代號用於突出鑽機主傳動的特點，用乙個大寫字母j或y表示，前者表示「機械傳動」，後者表示「液壓傳動"；
d）主引數為鑽機主軸額定轉矩，當鑽機有多個檔位時。取與低速檔對應的最大額定轉矩為主引數，以牛公尺（nm）為單位，用阿拉伯數字表示；
e)補充特徵代號用於在必要時區別類似產品，用1~2個大寫漢語拼音宇母（i、0除外）表示，此項代號的具體含義由製造廠自定，也可空缺。例如：g—高轉速型、s—雙幫浦系統、b—步履式、 l-履帶式、x-旋轉式等；
注：在煤礦井下，通常將主軸最高轉速大於500 r/min的鑽機稱為高轉速型鑽機。
f>設計修改序號用加括號的大寫宇母（a）、(b）、（c）、……表示設計出現的先後。對於首次提出的設計，此項可空缺。
3.2.4 型號示例如下：
3.3 基本引數
3.3.1 鑽機的基本引數包括：
迴轉器主軸額定轉矩和對應的額定轉速；給進機構的最大給進力和敢大起拔力、給進行程；絞車的單繩最大拉力、配用的鑽扞直徑、主軸傾角調整範圍、電動機功率、液壓系統額定壓力、機體外形尺寸、亜(質）量。
3.3.2 鑽進深度和終孔直徑可作為與使用條件相聯絡的參考引數在產品使用說明書中予以說明。當鑽機使用兩種或兩種以上直徑的鑽桿或終孔直徑有較大變化時，其相應的鑽進深度應分別列出。
4 技術要求
4.1基本要求
4.1.1 鑽機應按經規定程式批准的圖樣和技術檔案製造。
4.1.2 鑽機有轉動方向要求的部位應消晰標明正確方向。
4.1.3 鑽機各儀表和控制手把的位置應使操作者易於觀察和方便操作。
4.1.4 鑽機外露表面不得有飛邊、毛剌、損傷等缺陷，非加工不平滑表面應塗膩子抹平，並打磨平整，除銅管、膠、作電鍍、發黑處理或塗防鏽油的表面之外，均應作塗漆處理。
4.1.5 鑽機塗漆應均勻牢固，不得有鏽斑、皺皮。剝落、裂紋、流掛、氣泡等缺陷。
4.1.6 鑽機經常拆卸的液壓管路口應配帶防護蓋。
4.2 安全性
4.2.1 鑽機配備的電動機及其他電器應符合gb 3836.1、gb 3836.2、gb 3836. 4的規定。
4.2.2 鑽機上使用的高壓膠管應符合mt 98的規定。
4.2.3 鈷機上使用的傳動三角帶應符合mt 374的規定。
4.2.4 鑽機外露零件採用非金屬聚合物時，其阻燃抗靜電效能應符合mt 113的要求：用鋁鎂合金製造時，應按gb/t 13813進行摩擦火花安全性試驗。並取得檢驗合格證。
4.2.5 鑽機上容易引起人身傷害的運動部位應設定安全防護裝置或作出醒目標誌。
4.3 空載運轉效能
4.3.1 冷卻系統應無漏水、串水現象。
4.3.2 操作手把應靈活，定位準確、可靠。
4.3.3 鑽機的各運動機構均應動作正常、運轉平穩，無異常聲響。
4.3.4 卡盤和夾持器的卡瓦應開合靈活、均勻，開啟時應能使標準尺寸的鑽桿順利通過，
4.3.5 各緊韌體應無鬆動現象。
4.3.6 進行液壓系統總成耐壓和密封試驗，所有焊縫和結合面應無滲漏、管道應無永久變形。
4.4負載運轉效能
4.4.1 在額定工況下迴轉器主軸實測轉矩和對應轉速不得小於其額定值。
4.4.2 在額定壓力下給進機構實測最大給進力和最大起拔力不得小於其額定值的95%。
4.4.3 在額定工況下絞車的實測最大拉力不得小於其額定值,制動裝置應工作可靠。
4.4.4 各密封處不得有滲漏液現象。
4.5 過載效能
4.5.1 迴轉器在過載狀態下仍應運轉平穩，無異常聲響，卡瓦與鑽桿間無相對滑動現象。
4.5.2 給進機構在起拔過載狀態下不應出現機件損壞和卡瓦與鑽桿間相對滑動。
4.6 溫公升
鑽機在額定工況下連續運轉達到熱平衡時，油幫浦和變速箱外表面的溫公升不得超過40c，最高溫度不得超過75c，油箱中液壓油的最高溫度不得超過60c，油馬達的最高溫度不得超過90c 。
4.7 整率效率
鑽機在額定工況下的整機效率應符合表1的規定。
表1 鑽機整機效率
4.8 雜訊
鑽機的最高額定轉速小於1000r/min時，其雜訊的a計權聲級應符合表2的規定。若鑽機的最高額定轉速大子或等於1000r/min。則允許在表2規定聲級指標的基礎上再增加3 db（a)。
表2 鑽機雜訊a計權聲級
5 試驗方法
5.1 基本要求
用目測法進行檢查。
5.2 安全性
5.2.1 4.2.14.2.4由製造廠在規定的檢驗機構進行檢驗，取得有效合格證。
5.2.2 4.2.5用目測法進行檢查。
5.3 空載試驗
5.3.1 冷卻系統經水壓試驗，試驗壓力不低於0.3 mpa,持續時間不少於5 min,
5.3.2 鑽機油箱和各潤滑部位按要求加註傳動油和潤滑油。
5.3.3 確認電動機轉向正確後接通電源。
5.3.4 進行迴轉器各擋的正、反轉試驗，在最高轉速擋運轉時間不少於30 min,其餘各擋運轉時間不少於5min,無級調速間轉器可在其轉速變化範圍內選擇低、高兩個極限位置試驗。
5.3.5 給進機構前進、後退，重複操縱各5次。
5.3.6 動力頭式鑽機的機身調角機構動作3次。
5.3.7 立軸式鑽機讓開孔口的移車機構前後動作3次。
5.3.8 卡盎和夾持器各開合動作3次。
5.3.9 絞車正、反向各運轉5min以上。
5.3.10 鑽機上的其他特殊機構（如步履機構、履帶自行機構、錨固機構等）按相關標準的規定進行試驗。
5.3.11 按mt/t 776—1998中4.
1的規定進行液壓系統總成耐壓試驗和密封試驗。試驗壓力見表3。試驗時壓力應逐步公升高，達到試驗壓力後，保壓10 min(以上）.
表3 液壓系統總成耐壓試驗壓力單位為兆帕
5.4 負載試驗
5.4.1 使用儀器的測量範圍根據被測引數的大小確定，其準確度要求如下：
a）轉矩儀的準確度不低於1級；
b）數字式轉速儀的測量誤差不大於1 r/min；
c）拉壓力測量儀的準確度不低於1級；
d）油壓力測量儀的準確度不低於1.5級；
e) 三相電功率測量儀的準確度不低於1級。
5.4.2 迴轉載入試驗時，用試驗鑽桿將鑽機迴轉器主軸與轉矩儀、轉速儀、迴轉載入裝置連線起來，再停止給進的狀態下，利用迴轉載入裝置由低到高逐漸載入，用轉矩儀和轉速儀測量迴轉器各擋位的主軸輸出轉矩和轉速。
以電動機的輸入功率達到額定值（誤差不大於1%）為額定工況。
5.4.3給進/起拔試驗時，將迴轉器主軸連線在拉壓力測量裝置上，在停止迴轉的狀態下，利用給進載入裝置出低到高逐漸載入，用拉壓力測量儀測量給進機構在移動狀態下的給進力和起拔力。
5.4.4在絞車的鋼絲繩與重物之間串接拉壓力測量儀，以慢速提公升重物3次，測量絞車單繩拉力。
對於機械傳動的立軸式鑽機的絞車，以電動機的輸入功率達到額定值（誤差不大於1%)為額定工況；如果是液壓傳動的輔助絞車，以其液壓系統的壓力達到其額定值為額定工況。
5.4.5絞車按單繩慢速提起重量為最大額定負荷50%的重物到3m以上高度後，鬆開抱閘，待重物下落行程不小於1 m時快速制動，重物應能迅速停止下落。重複進行3次。
5.4.6用油壓力測量儀監測液壓系統的工作壓力。
5.4.7用三相電功率測量儀測量電動機的輸入(有功）功率，其額定值按公式（1）計算：
5.5過載試驗
5.5.1使用儀器同5.4.1
5.5.2鑽機液壓系統採用變數幫浦時將幫浦量調整到額定值的50%，用定量幫浦時，按額定排量運轉。
5.5.3使用迴轉器在低速擋運轉，由低到高逐漸載入，使輸出轉矩達到額定值的115%(對全液壓動力頭式鑽機可調整系統安全閥的開啟壓力至額定值的120%),持續運轉時間不少於5 min，檢查迴轉器運轉情況及卡盤卡緊能力。
5.5.4給進裝置進行起拔動作，在系統力為額定值的115%情況下持續時間不少於5 min。檢查機件強度及卡盤卡緊能力。
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