f）節能: 本工藝利用各種反應熱，溶解尿素不用蒸汽,且造粒用蒸汽也因硫酸脲具有粘性而降低，故節能效果明顯。
g）造粒成粒率: 造粒機出口成粒率大大提高,達80-95%.
h）高氮肥生產: 部分尿素質變為硫酸脲,高氮肥生產時,需低溫大風量,用該技術,可適度提**燥機頭部溫度20度左右，增加產量.
i）系統結疤：顆粒脆性增強，破碎、篩分等相應裝置結疤減緩，系統結疤減少。
2硫酸脲技術為氨酸法的公升級技術
2.1硫酸脲的基本性質。硫酸脲技術最早應用於法國，2023年法國肥料專家研究了co(nh2)2-h2so4-h2o三元系統相圖，提出尿素和硫酸可以形成不同的加合物，可以形成低溫共熔物，共熔點為10℃。
尿素與硫酸的加合為放熱反應，且第乙個摩爾尿素與硫酸結合時放出大量熱量，導致溫度劇公升，而第2個摩爾的尿素溶解時放熱則較少，另外，由於尿素與硫酸加合過程的放熱，酸解液配製時所產生的熱量可能使系統過熱而發生副反應。因而要求酸解液配製溫度最高不超過100℃，並在配製過程中控制合適的尿素和硫酸的比例，同時加入適量的水以降低硫脲的粘度和保持硫脲的穩定。
硫酸脲均勻噴灑在料層上作為粘結劑強化造粒，在造粒過程中發生化學反應增加物料間的溶解、吸附、分子間作用力等作用，使得物料的粘性增加，產品的致密度和強度提高，尤其是可以降低物料儲存過程中的再次反應和晶型轉變，使得產品的性質穩定，不容易發生粉化和結塊。
2.2硫酸脲法與氨酸法比較
a）投資：無氨站、尾洗工段，投資低,勝於氨酸法。
b）運轉費用低:氨酸法液氨利用率較低，硫酸脲技術無氨損，且沒有尾氣洗滌系統的高運轉電耗。
c）環保：氨酸法造粒氨揮發量大，環境惡劣，尾氣洗滌不能達標排放。
d）品種的多樣性:氨酸法生產時,一些配方效果不佳,硫酸脲因具備高黏性,故產品配方多樣化，有效解決了氨酸法生產高濃度、磷含量低品種時造粒效果差的弊病。
3工藝可行性
硫酸脲複合肥工藝是國內新工藝，該工藝於2023年在中阿化肥****(撒可富)進行了工業化試生產及產成品田間試驗，得出結論為該工藝生產複合肥系統結疤少，生產綜合成本低（同比其他脲基肥工藝），產成品顆粒圓潤度高，縮二脲含量低，顆粒強度高等諸多優點，是尿素熔融工藝，氨酸法的公升級。
3.1工藝簡述
3.1.1磷銨、氯化鉀/硫酸鉀、氯化銨/硫酸銨、碳酸氫銨及填充料經皮帶計量進入造粒機；硫酸、尿素分別經計量進入反應釜反應生成硫酸脲，硫酸脲噴射到造粒機固體物料層進行造粒；造粒後的物料經烘乾機、冷卻、篩分產出成品。
a）主要化學反應：
co(nh2)2+h2so4= h2so4co(nh2)2
2co(nh2)2+h2so4= h2so42co(nh2)2
h2so4+(nh2)2co3=(nh2)2 so4+co2+h2o
b）工藝流程
返料大顆粒經粉碎
3.1.2硫酸脲的配置
工藝水經計量後加入配置罐，硫酸經計量後自硫酸罐用幫浦打入配置罐，固體尿素經電子皮帶秤計量後按比例加入配置罐在攪拌的作用下，加和形成硫酸脲溶液，並放出反應熱。通過配置罐的內盤管調溫裝置（或外部換熱器調溫裝置）手動調節溫度在正常的範圍內。
3.1.3硫脲工藝流程圖：
3.1.4造粒
固體原材料與返料混合進入轉鼓造粒機，洗滌液經計量後加入造粒機噴撒在料層上，硫酸脲溶液經計量後與壓縮空氣混合加壓噴入造粒機料層上，通過調節蒸汽用量來控制造粒機物料的溫度和濕度。
3.1.5乾燥與冷卻
造粒後由皮帶機送入乾燥機進行乾燥，乾燥機出料採用雙冷卻處理，在兩級冷卻中進行初篩處理。一級冷卻後的物料經皮帶機和提公升機送入併聯的二台初篩（振動篩），篩上大粒進行破碎篩分，篩下物料進入二級振動篩，小粒與破碎後的物料一起返料。以**返料熱量，降低裝置的能耗。
初篩後得到的近合格的粒子送入二級冷卻機，經冷卻後進入二級單層振動篩，進行細篩處理，以保證粒子的合格率。合格的顆粒送入包裹機進行塗層處理，然後包裝出廠。
3.1.6除塵
裝置除塵採用除塵室。乾燥和冷卻的尾氣經除塵室除塵，然後經煙囪放空。
3.2主要工藝指標：
3.1造粒機內物料溫度：60-75℃，造粒後物料含水量3-4%左右。
3.2乾燥機進口溫度110-200℃（根據配方需要，靈活掌握）。
3.3配置罐溫度：100℃。
3.4乾燥機排氣溫度：50-60℃。
3.3硫酸脲工藝特點
3.3.1提高產品質量，顯著降低能耗
硫酸與尿素的反應產生了大量的反應熱，利用該反應熱熔融尿素可節省大量蒸汽，使洗滌液得以部分**利用，既解決了濕法除塵系統的汙水排放問題，又降低了消耗。同時，硫酸脲，磷酸一銨在造粒機與碳酸氫銨反應使造粒床層溫度公升高15-20度，床層溫度的上公升至60-70度，使造粒出口水份含量降低到3%左右，不僅降低了乾燥系統負荷，提高了裝置的生產能力，而且造粒的成粒率上公升，顆粒外型光滑度、強度提高。
3.3.2利於產品中縮二脲含量的控制：
硫酸脲的配置過程中，反應溫度可較易的控制在℃～℃的範圍內，相對其他高溫熔融尿素的方法，更能有效的減輕尿素間的縮合反應，使產品中縮二脲的含量更低，更加有效地保證產品的內在質量。
3.3.3硫酸脲工藝適應性相對較強。
在空氣的溫度及相對濕度較大的情況下，其他工藝生產尿基複合肥基本保證不了連續開車，但用本工藝進行生產，基本能實現連續開車。
3.3.4返料比優勢：
硫酸脲工藝試生產過程中，返料比在2～3範圍內，優於尿素溶解法返料比在4.5～6。從此方面講，該工藝可以更好的發揮裝置能力、節約能源、提高生產能力。
3.3.5水平衡較易實現：
生產過程中，洗滌系統能實現良性的迴圈，即洗滌液的濃度不超標，各洗滌槽能保證出入平衡，液位不**。可以得出系統能較易實現水平衡的結論。
3.3.6抗結塊能力增強，產品的顆粒強度更高，抗結塊能力增強，緩釋長效作用提高。
4.5、裝置及控制系統
主要裝置
4、投資概算（略）
5、效益分析
本工藝相對於蒸汽造粒工藝成本有顯著降低，但相對於氨酸法生產成本沒有明顯的降低，降低了造粒機出口水分含量，降低了乾燥能耗；由於提前將硫酸和尿素進行充分反應生成了硫酸脲，料床上的化學反應溫和，操作簡單，造粒成粒率和生產控制較氨酸法均有明顯改善。品種適應性更強，產品的強度、致密度提高，產品外觀圓潤度強，產品比氨酸法更具市場競爭力。
6結論硫酸脲工藝較其他尿基肥生產工藝而言，具有生產成本低、產品質量高、工藝適應性強等諸多優點，在產品質量、產量和操作上可控性都有明顯的提高，是尿素溶液噴漿和氨酸法工藝的公升級優選技術。隨著我國化肥行業的發展，市場對產品質量的要求不斷提高，硫酸脲氨化法尿基複合肥生產技術以其獨特的工藝，優越的特性必將成為尿基複合肥發展的方向。
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