一、 鋼結構的製造
（一） 材料準備
1． 鋼板
我公司所採購的鋼材均為中國國內大廠優質產品（亦可按照業主要求選用）。
檢驗入庫
根據入庫單等資料認真對質量證件、材料材質、尺寸規格、爐批號標記等是否與實物相符，並按爐批號標記存放在專用庫，避免與其它產品用料相混。
材料複驗
q235、q345按照q/vvtb14-89《焊接結構用厚鋼板技術條件》進行複驗。
2． 焊材
依據設計圖紙提供的構件材料由主管工藝師選擇相匹配的焊材，並對首先採用的焊材按國家標準進行複驗，評定結果報質量監督批准後使用。
焊材的管理
a、焊材入廠時必須有齊全的質量證件及完整的包裝;
b、按國家標準進行理化複驗及工藝性評定；
c、焊材入庫
複驗結果與國家標準、製造廠的質量證件相符合後方可按公司《物資管理程式》入庫；
d、焊材的保管及出庫
焊材庫的設定要按規範配備齊全的通風乾燥等設施，並設駐庫檢查及保管員，焊材出庫要嚴格遵守公司《焊材管理規定》，履行出庫程式。
（二） 鋼構件的製作工藝
1． 主梁製作
工藝製作
工藝流程
材料復驗收→預處理→號料及切割程式製作→切割→h型鋼組裝→焊接→檢查
檢查連線板、節點板製孔
塗漆←拋丸除鏽←檢驗←矯形←焊接←組裝端板、節點板
←矯形塗標記→發運安裝現場檢查
材料進廠後對該材料質量證明書進行審核，各項指標符合國家標準後方可入庫，然後對每一爐批號中的不同規格取一組試樣進行複驗，合格後按《公司管理規定》作出標記，不合格材料應及時放在指定位置等待處理。
a、 預處理：鋼板經預處理達到平整、整潔。
b、 號料、切割程式製作與切割
a． 主梁採取分段製作的工藝方案；
b． 對於長條件採取手工號料、多頭割具自動龍門切割機及自動切割機下料；
c． 對於筋板、節點板等各類帶形狀件，在計算機上作出切割程式或光電切割圖，採取數控切割或等離子割機切割下料；
d． 各類切割件切割前均需對號料線、數控程式、光電圖進行審核，合格後方可切割下料；
e． 對焊接h型鋼翼板的下料，其寬度尺寸按公差±1.5mm下料，腹板按公差±2mm下料;
f． 對於主梁翼板、腹板長度拼接焊縫要與筋板、螺栓孔錯開200mm以下。
c、 聯接板、節點板的螺栓孔加工
螺栓孔的加工採用數控鑽床加工，對連線板要劃出中心線作為鑽孔定位基準與主梁組裝基準。
d、 焊接h型鋼
a． h型鋼組裝前要檢查各件尺寸、形狀及收縮加放情況，合格後用砂輪清理焊縫區域，清理範圍為焊縫寬的4倍。
b． 在翼板上畫出腹板位置線後，按線組裝，要求組裝精度為腹板中凡線小於1.5mm，翼緣板與腹板不垂直度小於1.5mm。定位點焊採用co2氣體保護焊。
e、 h型鋼焊接
h型鋼組裝合格後，用自動角焊機對稱焊接h型鋼焊縫，焊前要將構件墊平，防止熱變形。焊接順序為兩台角焊機對稱、同方向、同規範施焊。其規範按工藝按試驗確定引數進行。
f、 h型鋼變形矯正
焊完後h型鋼在型鋼矯直機上矯形，保證翼緣板與腹板與腹板不垂直度小於1.5mm，翼緣板不平度小於1mm，檢測要用直角尺與塞尺。
g、 組裝h型鋼與節點板、連線板
節點板、連線板組裝要保證基準線與梁中心對齊，其誤差小於0.5mm。
h、 主梁焊接與矯形
焊接全部採用自動埋弧保護焊，焊劑、焊絲為hj402-h08mna，焊絲直徑為φ1.2mm，焊接順序為兩側同時、同向焊接規範要一致。焊後用氧氣已炔火焰矯正焊接變形，然後按檢驗記錄單要求檢驗各項指標。
i、 拋丸除鏽
a． 鋼結構的除鏽應在製作質量合格後進行。
b． 除鏽方法採用拋丸除鏽專用裝置進行。
c． 檢驗合格後轉下道工序。
j、 塗漆及標記
a． 鋼結構的塗裝應在製作質量檢驗合格後進行。
b． 塗料、塗裝遍數、塗層厚度均符合設計圖紙及業主要求，塗裝應均勻，且無明顯起皺、流掛，附著應良好。
c． 按設計要求塗中間漆與面漆後，然後再用漏板在主梁左端指
d． 定位置重添標記編號，標記顏色為白色，合格後按生產計畫發運現場。
2、 鋼柱製作
鋼柱製作要領同主梁，柱底板製作要求及工藝方法與連線板的要求相同。
3、 檀條製作工藝
檀條表面處理同主梁。
檀條生產採用自動程式控制機進行，程式編制員編完程式後，經質量監督確認無誤後方可生產。
檀條標記按軸位編制，然後用漏板塗白標記。
（三）、加工過程的質量檢驗及控制
1. 投料：材料入庫後進行複驗，合格後用「△」標記，表明是本工程專用材料。按工藝要求對板材進行預處理。
2. 下料：號料後檢查長度、寬度和對角線尺寸是否正確，
確認無誤後，方可進行切割，切割完成檢查坡口角度，切割面表面質量及粗糙度，而後再測量長度、寬度、及對角線尺寸等。（表1及表2）
下料的允許偏差
表1單位:(mm)
氣割的允許偏差
表2單位: (mm)
3. 鑽孔：鑽孔時，先劃上檢查線，以便於檢驗鑽孔偏移的中心數值，而高強栓連線孔採用鑽模鑽孔。
施工中注意將鑽模用夾具固定結實,防止鑽模移位.對鑽削完畢的所有栓孔用磨光機進行砂磨，去掉四周的毛刺。孔、孔距的允許偏差用下表3以控制。
表3單位:(mm )
4. 矯正和成型
矯正後的鋼材表面，不應有明顯損傷，劃痕深度不大於0.5mm；鋼材矯正後允許偏差，應符合下表的規定。
鋼材矯正後的允許偏差
表4單位:(mm )
5. 焊接
焊接前首先確認材料及焊材是否進行了工藝評定，並應有工藝評定報告及焊接工藝;焊工是否持有相應焊工資格合格證，持證者是否在有效期內操作。
焊材應清除油汙、鐵鏽後方可施焊，對有烘乾要求的焊材，必須按說明書要求進行烘乾。經烘乾的焊材放入保溫箱內，隨用隨取。對接接頭、t形接頭\角接頭焊縫兩端設引弧板和引出板，確認其材質與坡口形式是否與焊件相同，焊後應切割掉引弧板，並修整磨平。
焊接時應嚴格遵守焊接工藝。
厚度大於50 mm在碳素鋼材和厚度大於36 mm的低合金結構鋼，焊前應檢查預熱溫度，預熱溫度控制在100-150度，焊後應緩冷。
焊縫出現裂紋時，應查清原因，檢查數量應不少於1%，
用鎚擊焊釘頭，使其彎曲至30度時，焊縫和熱影響區不得存在肉眼可見裂紋。
焊縫外觀質量應符合表5的規定。
對所有一、二級焊縫進行超聲波探傷，採用cts-22型探傷儀按表5規定執行。
見下頁焊縫質量等級及缺陷分級
表5單位: (mm )
注：a) 聲波探傷用於全熔透焊縫，其探傷比例按每條焊縫長度的百分數計，且小於200mm;
b) 註明角焊縫缺陷外，其餘均為對接，角焊縫通用;
c) 經磨削修整並平滑過度，則只按焊縫最小允許厚度評定
d) 表內t為連線處較薄的板厚。
焊縫檢查合格後，應打焊工責任標記及檢查員鋼印。
1．無損檢測
焊接照圖樣、工藝及有4.5規定要求進行無損檢測，無邊緣檢測方法按gb11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷方法和探傷結果分級》執行。
區域性探傷的焊縫存在超標缺陷時，應在探傷外延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小於該焊縫長度的10%，且不應小於200 mm；當仍有不允許缺陷時，應對焊縫百分這百探傷檢查。
2．除鏽塗裝
a、 除鏽前，應將鋼材表面的氣刺，雜物和焊疤清除乾淨。
b、 拋丸除鏽結束後,應對鋼結構進行清掃,已防拋丸殘留彈丸存在。
c、 除鏽應達到sa21/2級。
d、 塗裝工作地點溫度、濕度應符合塗料產品說明收的規定，若無規定時，工作地點的溫度控制在5度-38度這間，相對濕度不大於85%，構件表面有結露時，不宜作業。塗後4h內嚴防雨淋。
e、 施工圖中註明不塗裝的部位不得塗裝。安裝焊縫處應留出30-50 mm暫不塗裝。
3．構件的標記
a、 所有主鋼構件（鋼柱梁）均應標有中線
b、 鋼柱還用在+1.00處標有水準線
c、 還應按規範及設計要求標註其它尺寸線
4．最終尺寸檢查
鋼柱外形尺寸的允許偏差
表6單位：（mm）
ps第二部分
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