施工方案
一、編制依據
二、沉井逆作法的提出理由
三、施工技術方案
四、工程質量、安全保證措施及應急預案
五、工期保證措施
六、勞動力及機械配備
七、逆作法與常規做法優勢比較
八、逆作法部分**
一、編制依據
1、長春市政設計研究院設計的本工程的施工圖紙。
2、《中華人民共和國工程建設標準強制性條文》（城市建設部分）。
3、《砌體工程施工質量驗收規範》（gb50203-2002）。
4、《砼結構工程施工質量驗收規範》（gb50204-2002）。
5、《鋼筋焊接及驗收規程》（jgj18-03）。
6、《給水排水管道工程施工及驗收規範》（gb50268-08）
7、現場情況及我公司的技術力量裝備、施工經驗。
二、沉井逆作法的提出理由及特點
本工程原設計為沉井施工法，即首先預製沉井井身，然後挖土下沉、就位的沉井施工方法，2023年我單位在本工地按照此方法已經完成了5座沉井的施工，但在施工過程中發現存在以下問題：
1、沉井的整體施工週期偏長；
2、由於土質及工藝的原因, 在下沉過程中,沉井容易偏斜,就位後存在一定的偏差；
3、沉井下沉過程中對周圍土體的擾動裹挾嚴重，沉降較為明顯。
針對上述問題,我單位組織經驗豐富的施工人員進行認真研討,並徵求部分專家的意見,認為就本工程的施工現場來說，常規的沉井施工工藝可行，但不一定是最佳或唯一選擇，有必要嘗試其他的先進施工工藝，所以我單位決定以x56沉井作為試驗井，採用逆作的方式施工，驗證逆作法的可行性及優勢。
（1）、適用於地下水位高，土質軟弱、深厚砂層、及有硬夾層的地質條件。地質條件較好時可取消止水帷幕，則可進一步降低工程造價。本工法具有更大的優越性。
（2）、對作業空間要求低，可適用於作業空間狹小條件。
（3）、對道路、建（構）築物、地下管線等周邊環境影響小。
（4）、與常規工法相比，工期短。
首先在待施工的井周邊施工2排高壓旋噴樁（緊貼沉井外壁，作為止水帷幕，阻斷地下水；並在施工過程中作為施工支撐，承擔沉井施工重量），然後從上至下，採用逆作法分節施工井室，即分節開挖土方，綁紮鋼筋、支模、澆築混凝土。直至到底，最後澆築底板，完成沉井井身施工過程。
三、施工技術方案
旋噴樁採用單管法工藝施工，樁徑不小於70cm，樁距為400mm，有效樁長根據示意圖確定。要求提公升速度為0.15-0.
2m/min，旋轉速度為16-20r/min,漿液流量為60-120l/min，漿液壓力為20-30mpa，垂直度達到99%，樁平面偏差不大於50mm，旋噴樁用42.5r普通矽酸鹽水泥作固化劑，每公尺樁長水泥用量不小於200kg，水灰比為1:1攪拌均勻。
樁的平面布置及間距符合設計。旋噴樁的施工嚴格按照規範要求進行，在旋噴樁強度達到規範規定的要求之後，才能進行工作井的施工。
鑽機及配套設施進場後，對於機座高壓裝置、管路系統、機械系統及密封性進行全面檢查測試，尤其對噴漿計量裝置進行核驗。通過試鑽予以調整。根據樁長在樁架上作出深度標誌，以便施工時隨時觀測紀錄。
1.3.1 清理作業場地，在原地面開溝排水。
1.3.2 測量放線：根據旋噴樁平面布置示意圖，定出每根樁的樁位，用插竹片板、地面用油漆畫圈定位的方法。最後由技術負責人複核、監理單位『驗線通過』後方可進行施工。
1.3.3 鑽機就位鑽孔：
鑽機要平置、機位必須牢固堅實，鑽桿對準孔位中心，立桿要與孔位對正、傾角與設計誤差一般不得大於0.50、水泥樁與樁的間距偏差不超過100mm；鑽機調整後就進入鑽孔，在鑽孔過程中，如遇到有石塊等硬塊時，用鑽頭鑽孔或用開挖的方法把硬塊挖除，然後再回填壓實。
1.3.4 旋噴管安裝：
將注漿管順利置入預定位置，在下（打）管過程中，需防止管外泥砂或管內水泥漿小塊堵塞噴嘴。當注漿管打入土層預定深度後應用清水試壓，若注漿裝置和高壓管路安全正常則可攪拌製作水泥漿開始同步旋噴高壓水流和噴漿作業。
1.3.5 旋噴注漿：施工時應注意檢查漿初凝時間、注漿流量、壓力、旋轉和提公升速度等引數，應符合設計要求。
1.3.6 噴漿結束與撥管：
噴漿由下而上至設計高度後，呼出噴漿管，噴漿即告結束，把漿液填入注漿孔中，多餘的清除掉，但需防止漿液凝固時產生收縮的影響。撥管要及時，切不可久留孔中，否則漿液凝固後不能呼出。
1.3.7 清洗裝置：當噴漿結束後立即清洗高壓幫浦、輸漿管路、注漿管及噴頭。
1.3.8 固化、外運：在地面上的水泥漿固化後，馬上進行清除外運。
2.2.1 總體安排
本工程x 56沉井深度8.20公尺，該井身護壁共分5節施工。
第一節高1.4 m（197.63-196.
23）；第二節高1.70 m（196.23-194.
53）；第三節高1.70 m（194.53-192.
83）；第四節高1.70 m（192.83-191.
13）；第五節高1.70 m（191.13-189.
43）。總體施工程式為第一節井體→第二節井體→第三節井體→第四節井體→第五節井體→封底。
2.2.2施工過程
灌注樁完成後，對第一層進行開挖，將樁頭多餘部分進行鑿除，清理到第一層設計高程，然後進行鋼筋綁紮，之後安裝井壁鋼模板，澆築井壁混凝土、井口圈樑混凝土，進行養生。為了加快施工節奏，在第一層混凝土澆築完成後，馬上用苫布將沉井包住，其內放置電熱風幕，吹熱風加熱，加快混凝土凝結速度。預計24小時候即可內拆模，進行第二節施工。
從第二段開始，應分段逐層開挖，垂直方向每段長度不大於1.7公尺迴圈。一般土層中每節高度為1000mm—1700mm。
第一模基坑深度在1.7公尺以內。井壁頂增設錨固鋼筋，採用電鑽鑽孔插筋、與鋼筋籠綁在一起。
防止井壁在澆注後因自重增加而下沉。
土方開挖根據開挖深度分別採用機械挖土和人工挖土。出土方式採用吊車運至地面，再用自卸車運輸出場。基坑開挖嚴格分層進行，均勻對稱開挖，嚴禁超挖，基坑開挖周邊嚴禁堆載。
每層土方的開挖必須待上道工序中砼強度達到設計強度的70%以上方可進行。
第一模基坑開挖完成時，第一模井壁鋼筋、模板的製作。井壁鋼筋在製作時要特別注意預留鋼筋插入基坑下長度應不小於焊接長度(10d)，第一節井壁的鋼筋製作時，預留第二段井壁鋼筋，其長度滿足施工技術規程的要求，開挖下一層時對於露出的預埋鋼筋進行清洗。受拉主筋的連線均採用焊接，同一斷面焊接的數量≯50%，兩個焊接斷面間距＞30cm,並確保垂直。
若是最後一模，要將鋼筋彎起90度，並與底板鋼筋焊接，每段縱向設定三層錨固筋，間距50cm,錨固長度30cm。開挖第二模、第三模及最後一模後的深度也應根據土質情況而定，一般粘土1.0公尺～1.
5公尺，淤泥1.2～2.0公尺。
在進行鋼筋的製作時，要注意將上一模的預留插筋清洗乾淨，並與本模鋼筋焊接。考慮到砼澆注及水泥振搗的條件，
本工程沉井模板採用鋼模，模板尺寸為4.45*1.5m,接縫利用橡膠泥密實，以保證砼光潔度及方便脫模，同時也可以增加模板的周轉使用次數。
模板外側再用三角斜撐進行支撐，頂絲進行校正。為加大斜撐底部與地基的接觸面，在斜撐下加一塊木板，並與斜撐連線牢固；另外為保證模板橫向強度，在斜撐與模板接觸面設定肋板，保證支撐的穩定。為保證砼外觀顏色，利用同一型號脫模劑。
安裝前檢查→模板吊裝就位→調整模板位置→安裝斜撐→斜撐固定→與相鄰模板連線。模板在安裝時應與垂直方向保持一定的角度，以利於澆注及振搗。
2.2.3 為保證井的垂直度每澆築一節的井壁校核井中心位置及垂直度一次，半徑方向誤差不超過±40mm，不平整度不大於50mm。
2.2.4 上道拱牆合攏且混凝土強度達到設計強度的70%以上後，才可進行下道拱牆的施工；上下兩道拱牆豎向施工縫應錯開，錯開距離不少於2m。
拱牆施工應連續作業，每道拱牆施工時間不超過24小時，拆模時間要須混凝土速凝劑的效果和氣溫而定，一搬需24h以上方可拆除模板。
2.2.5 施工期間應密切留意天氣預報，如果報告有惡劣天氣應暫停施工。
如施工期間遇一般小雨，已開挖的拱牆位置應用編織布遮蓋，並開幫浦抽水，避免雨水長時間浸泡溝槽。若發現變形較大應用碎石回填拱腳已開挖部分。
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